Химия вокруг нас
| Вид материала | Документы |
- Тема : Музыка вокруг нас Птицы вокруг нас, 50.76kb.
- Конкурс проектных и творческих работ учащихся на иностранном языке «Мир вокруг нас», 33.88kb.
- Программа элективного курса по математике для профильной подготовки «Параметры вокруг, 124.85kb.
- Программа элективного курса «Химия вокруг нас», 92.28kb.
- Программа окружающий мир плешаков («мир вокруг нас») Данная линия учебников имеет грифы, 929.05kb.
- Образовательная программа дополнительного образования детей «Мир вокруг нас», 458.58kb.
- Рабочая программа дисциплины (модуля) «математический анализ», 424.74kb.
- Рабочая программа дисциплины (модуля) «Уравнения математической физики», 266.58kb.
- Рабочая программа дисциплины (модуля) «Линейная алгебра и аналитическая геометрия», 275.82kb.
- Утверждаю, 65.11kb.
«Цемент тампонажный для циклически
меняющихся температур ЦТПН»
МАТЕРИАЛ ТАМПОНАЖНЫЙ ДЛЯ ЦИКЛИЧЕСКИ МЕНЯЮЩИХСЯ ТЕМПЕРАТУР ТИПА ЦТПН
ТУ 39-0147001-081-92
Настоящие технические условия распространяются на материал тампонажный для циклически меняющихся температур (в дальнейшем по тексту – ЦТПН).предназначенный для цементирования скважин при разработке нефтяных месторождений термическими методами: нагнетание пара и паровоздушной смеси с температурой рабочего агента до
350 0С.
ЦТПН – гидравлическое вяжущее, получаемое путём совместного тонкого измельчения высушенного гранулированного доменного шлака, кварцевого песка и портландцементного клинкера или смешением совместно измельчённых кварцевого песка и шлака с портландцементом в определённых соотношениях.
Пример записи обозначения материала при заказе: материал тампонажный для циклически меняющихся температур типа ЦТПН:
ТУ 39-0147001-081-92
Требования технических условий являются обязательными.
1. Технические требования.
1.1. ЦТПН должен соответствовать требованиям настоящих технических условий и изготавливаться по технологическому регламенту утверждённому в установленном порядке.
1.2. При изготовлении ЦТПН использовать:
доменный гранулированный шлак по ГОСТ 3476-74, не более 30%;
кварцевый песок по ГОСТ 22551-77, не более 30%;
портландцементы тампонажные бездобавочные (ПЦТ-ДО-50 или ПЦТ-ДО-100) или с минеральными добавками (ПЦТ-Д20-50 или ПЦТ-Д20-100) по ГОСТ 1581-85, не более 60%.
1.3. ЦТПН должен соответствовать требованиям, указанным в таблице
| Наименование показателя | Норма |
| Удельная поверхность, см2/г | 2900 |
| Растекаемость тампонажного раствора, см, в пределах | 18-22 |
| Плотность тампонажного раствора, г/см3, в пределах | 1,84±0,08 |
| Сроки схватывания тампонажного раствора при температуре 22±2 0С и давлении 0,1 МПа, ч-мин: начало, не ранее конец, не позднее | 2-00 10-00 |
| Предел прочности тампонажного камня через 24±1 ч отвердения при температуре 22±2 0С и давлении 0,1 МПа, при изгибе, не менее | 1,0 |
1.5. Срок сохраняемости материала – 1,5 месяца.
Маркировка ЦТПН – по ГОСТ 22237-85 со следующими специальными требованиями:
в паспорте указать - название завода -изготовителя и (или) его товарный знак, дату отгрузки цемента, номер паспорта и партии номера, вагонов, полное наименование .материала и его марку,
номер технических условий, по которым поставляется материал;
в ярлыке указать – название завода-изготовителя и (или) его товарный знак, полное наименование материала, обозначение технических условий, по которым поставляется материал;
на мешках указать – название предприятия и (или) его товарный знак, полное наименование материала, обозначение технических условий, по которым поставляется материал.
1.6. Упаковка ЦТПН–- по ГОСТ 22237-85 со следующим специальным дополнением: масса нетто одного мешка должна быть не более 50 кг.
1.7. Требования безопасности и влияние на окружающую среду.
1.7.1. По степени воздействия на организм ЦТПН относится к
4 классу (вещества малоопасные) в соответствии с классификацией по ГОСТ 12.1.007-76.
1.7.2. ЦТПН способен поражать кожные покровы, слизистые оболочки глаз и верхних дыхательных путей.
1.7.3. ЦТПН способен к кумуляции в организме человека.
1.7.4. Предельно допустимая концентрация цементной пыли в воздухе рабочей золы не должна превышать 6 мг/гл в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88.
1.7.5. Контроль содержания цементной пыли ЦТПН в воздухе рабочей зоны установить периодический согласно ГОСТ 12.1.005-88. Метод контроля – по методическим указаниям на-гравиметрическое определение пыли в рабочей зоны и в системах вентиляционных установок утверждённым 18.04.77 №1791-77 (изложен в книге «Методические указания на определение вредных веществ в воздухе» – М., ЦРИА, Морфлот, 1981. с. 235-241).
1.7.6. ЦТПН не образует токсичных соединений в воздушной среде и сточных водах в присутствии других веществ или факторов.
1.7.7. ЦТПН пожаровзрывобезопасен.
1.7.8. Процесс производства ЦТПН должен осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75. При производстве ЦТПН необходимо достичь возможно более полной механизации и герметизации всех пылящих операций. Производственные помещения, где возможны пылевыделения, должны быть оборудованы приточно-внтяжной вентиляцией.
1.7.9. Лица, занятые на работах с цементом, должны быть обеспечены противопылевой спецодежой, фартуками, ретираторами (или противопылевыми повязками), герметическими защитными очками. По окончании работ обязательно мытьё в душе теплой водой и смена нательного белья.
1.7.10. Погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.
1.7.11. При переносе затаренного цемента вручную предельная норма для каждого рабочего не должна превышать 50 кг. Женщины и подростки к работе по транспортированию цемента вручную не допускаются.
1.7.12. ЦТПН вредного влияния на окружающую среду не оказывают.
////////////////////////
//////////////////////////
| Словарь по прикладной химии | |
| | |
| | ПЕНОПЛАСТЫ (Вспененные или ячеистые пластмассы, газонаполненные полимеры), композиц. материалы с каркасом (матрицей) из полимерных пленок, образующих стенки и ребра ячеек (пор), заполненных газом (преимущественно воздухом), Последние могут иметь сферическую, эллиптическую., полиэдрическую форму. По физической структуре пенопласты аналогичны древесине, искусственной и натуральной коже, туфам, пористым керамическим и материалам. Объемное соотношение газовой и полимерной фаз составляет обычно от 30:1 до 1:10. Вспененные пластмассы, содержащие преимущественно автономные (закрытые) ячейки, называются собственно пенопластами (замкнутоячеистые пенопласты), в отличие от поропластов – материалов, в которых преобладают сообщающиеся (открытые) ячейки или тупиковые капилляры – поры (открытопористые пенопласты). Типичные представители замкнутоячеистых пенопластов – пластики с полым сферическим наполнителем, т.наз. синтактные (синтактичные) или сферопласты. Полностью открытопористую структуру имеют сетчатые (ретакулированные) пенопласты, в которых дополнит, вскрытие ячеек достигается в результате разрушения их стенок вьпцелачиванием, направленным взрывом и др. спец. приемами. Пенопласты получены из большинства известных полимеров. Основу промышленного ассортимента пенопластов составляют пенополиуретаны, пенополистиролы, пенополивинилхлориды, пенополшлефины, пенофенопласты, карбамидо-формальдегидные пенопласты. Освоены также в промышленном масштабе пенопласты на основе полиамидов, полиимидов, поликарбонатов, модифицир. полифениленоксида, поливинилформаля, эфиров целлюлозы» эпоксидных и ненасыщ. полиэфирных смол, полиизоциануратов, поликарбодиимидов, а также СК. В исходный олигомер или полимер вводят обычно несколько добавок, способствующих получению пенопласта заданного качества. Это могут быть жидкий, твердый и (или) газообразный порообразователъ (вспенивающий агент), ПАВ, катализатор, ускоритель или ингибитор протекающих химических реакций, сшивающий агент, антиоксидант, светостабилизатор, антистатик, наполнитель (усиливающий, токопроводящий или др.), пластификатор, разбавитель, краситель или пигмент, мономерный или полимерный модификатор и др. Создаются комбинированные пенопласты из смесей полимеров, в т. ч. с керамическим порошком, цементом, растворимым стеклом, измельченными отходами древесины. Добавки вводят чаще всего в готовый полимер (олитомер), реже – на стадии его синтеза. Применение. Жесткие П. – эффективные теплоизоляционные материалы для несущих и навесных строительных панелей, бытовых и промышленных холодильников, трубопроводов, химического оборудования, пассажирских и изотермических вагонов Эластичные пенопласты эффективны как демпфирующие материалы для сидений автомобилеей, мягкой мебели, постельных принадлежностей, амортизирующихпрокладок. Открытопористые пенопласты применяют в производстве филътров, в качестве средства для поглощения и удержания жидкости (напр., нефтепродуктов), как гигиенические и спец. губки , для изготовления утепленной одежды и мягких игрушек. Напыляемые пенопласты надежно герметизируют щели. конструкций, пустоты. Благодаря технологичности и легкости пенопласты – перепективные материалы для упаковки хрупких изделий и прецизионных приборов, замороженных и скоропортящихся продуктов В развитых странах на изготовление пенопластов расходуется до 5-10% от общего выпуска крупнотоннажных полимеров. Мировое производство пенопластов около 6,5 млн. т/год (1980), |
| | ПЛАСТИФИКАТОРЫ Вещества, вводимые в полимерные материал для придания (или повышения) эластичности и(или) пластичности при переработке и эксплуатации. Они облегчают диспергирование в полимерах сыпучих ингредиентов, снижают температуры текучести (переработки), хрупкости (морозостскости) и стеклования полимерных материалов, обычно снижают теплостойкость, некоторые из них могут повышать огне-, свето- и термостойкость полимеров. Введение пластификаторов в каучуки снижает опасность подвулканизции, понижает твердость, гистерезисные потери и теплообразование при многократных деформации резин. Те пластификаторы, которые только облегчают переработку каучуков, снижая температуру текучести резиновых смесей, но не улучшают морозостойкость вулканизата, называются мягчителями. Это обычно парафино-нафтеновые и ароматические нефтяные масла; парафины, канифоль, продукты взаимодействия растительных масел с серой (фактисы), нефтяные битумы (рубраксы), кумароно-инденовые смолы. Общие требования к пластификаторам термодинамическая совместимость с полимером; низкая летучесть; отсутствие запаха; химическая инертность; устойчивость к экстракции из полимера жидкими средами, напр. маслами, моющими средствами, растворителями. Пластифицировать можно практически все полимеры однако эффективность пластифицирующего действия, свойства пластифицированных полимеров определяются в первую очередь химическим составом и молекулярной массой пластификатора. Содержание их в полимерной композиции может составлять от 1-2 до 100% и более от массы полимера, в резиновой смеси – до 100 % от массы каучука. Пластификаторы классифицируют обычно по химической природе и степени совместимости с полимером. Наиболее распространенные: сложные эфиры фталевой к-ты (фталаты составляют около 80% всего объема выпускаемых в промышленности пластификаторов), алифатичские эфиры карбоновых кислотт, фосфорной к-ты (фосфаты) и низкомолекулярные полиэфиры. Применяют также хлорированные парафины, кремнийорганические жидкости, эпоксидированное соевое масло, парафины, продукты лесохим. произ-ва и др. В промышленности широко используют фталаты и среди них ди(2-этилгексил)фталат, который применяют для пластификации ПВХ и эфиров целлюлозы. По свойствам к нему близки фталаты синтетических высших жирных спиртов фракций С6–C10, C7–C10 нормального строения, а также изооктилового, изононилового и изодецилового спиртов; низкая летучесть последних трех пластификаторов позволяет использовать их для производства теплостойких композиций. Более высокая теплостойкость достигается при применении в качестве пластификаторов эфиров тримелитовой и пиромеллитовой кислот. Для получения морозостойких полимерных композиций используют эфиры алифатических дикарбоновых кислот преимущественно адипиновой, себациновой и и 1,10-декандикарбоновой. Фосфатные пластификаторы сообщают полимерным композициям также огнестойкость (галогенфосфорсодержащие пластификаторы) или морозостойкость и огенстойкость (триалкил- и триарилфосфаты) |
| | ПЛАСТИЧНЫЕ СМАЗКИ Мазе- или пастообразные смазочные материалы, получаемые введением твердых загустителей в жидкие нефтяные или синтетические масла и их смеси. Как правило, пластичные смазки (в литературе их для краткости часто называют просто смазками) – трехкомпонентные коллоидные системы, содержащие дисперсионную среду (жидкая основа), дисперсную фазу (загуститель), модифнкаторы структуры и добавки (наполнители, присадки). Благодаря высокой концентрации коллоидные частицы загустителя образуют пространств, структурный каркас, в ячейках которого прочно удерживается масло. Большинство смазок имеет волокнистое строение. Высокая степень структурирования дисперсной фазы придает смазкам пластичность, упругость и др. св-ва , к-рыми они значительно отличаются от жидких смазочных материалов. При малых нагрузках или в их отсутствие эти смазки проявляют свойства твердых тел: не растекаются под действием собственной массы, удерживаются на вертикальных поверхностях, не сбрасываются инерционными силами с движущихся деталей. Однако при некоторых критических нагрузках (обычно 0,1-0,5, реже 2-3 кПа), превышающих предел прочности структурного каркаса, происходят так называемые тиксотропные превращения:смазки разрушаются и начинают деформироваться – течь как пластичное тело без нарушения сплошности; после снятия нагрузок течение прекращается, разрушенный каркас восстанавливается и смазки снова приобретают свойства твердых тел. Дисперсионная среда. В качестве дисперсионной среды, содержание которой в смазках составляет 70-90% по массе, используют товарные нефтяные масла малой и средней вязкости. Для приготовления смазок работоспособных при высоких температурах (150-200 °С и более), служат обычно синтетические масла (полисилоксаны, полигликоли, сложные эфиры, перфтор- и перхлоруглероды и др.). Регулирование эксплуатационных свойств смазок и более эффективное их использование достигаются применением композиций синтетических и нефтяных масел. Дисперсная фаза. Содержание загустителей в смазках составляет, как правило, 10-15%, при низкой загущающей способности – до 20-50% по массе. Загустители оказывают наибольшее влияние на структуру и свойства пластичных смазок и подразделяются на органические и неорганические.
Модификаторы структуры и добавки. Улучшение качества смазок достигается присутствием в них модификаторов структуры и введением наполнителей и присадок. Прочность пространств, структурного каркаса смазок повышается благодаря т. наз. модификаторам структуры. Причины их присутствия в смазках:
Наполнители (1-15%, реже до 20% по массе и более) – твердые высоко дисперсные (размер частиц до 10 мкм) вещества – графит, технический углерод (сажа), МоS2 ВN, алюмосиликаты, порошки Sn, Сu и др. металлов. Обладают слабым загущающим действием, практически нерастворимы в дисперсионной среде, образуют самостоятельную фазу в смазках и способствуют упрочнению их граничных слоев. Присадки (0,001-5% по массе) – обычно органические соединения, растворимые в дисперсионной среде, оказывают существ, влияние на формирование структуры и реологические свойства смазок. Основные присадки: антиокислительные (напр., ионол), антикоррозионные (нитрованный окисленный петролатум и др.), противоизносные (напр., трикрезилфосфат), вязкостные (полиизобутилены и др.) и т.д. (см. также Присадки к смазочным материалам). Эффективно также использование в пластичных смазках композиций присадок и наполнителей. |
| | ПЛЕНКООБРАЗОВАТЕЛИ (Пленкообразующие вещества), вещества (обычно олигомеры и полимеры), способные при нанесении на твердые поверхности образовывать твердые пленки, обладающие высокой адгезией к подложке. Являются основой всех лакокрасочных материалов (лаков, красок, грунтовок, шпатлевок). По происхождению различают природные пленкообразователи (например, высыхающие растительные масла, смолы природные – канифоль и шеллак) и синтетические пленкообразователи (алкидные, амино-и феноло-формальдегидные эпоксидные, полиэфирные, перхлорвиниловые смолы, полиакрилаты). Наибольшее значение имеют синтетические пленкообразователи, которые обеспечивают получение покрытий, обладающих более стабильными и разнообразными характеристиками, чем природные. Кроме того, синтетические пленкообразователи могут придавать покрытиям специальные свойства, напр. термо- и химическую стойкость, отсутствующие у покрытий из природных пленкообразователей. Синтетические пленкообразователи почти полностью вытеснили природные; напр., растит, масла применяют преимущественно в производстве алкидных смол, а также как пластифицирующие добавки к синтетическим пленкообразователям. В основе классификации пленкообразователей по химическим признакам лежит общепринятая классификация полимерной химии, т.е. различают гомо- и сополимеркые, карбо- и гетероцепные пленкообразователи. По реакц. способности подразделяют на две группы:
К превращаемым пленкообразователям относятся реакционноспособные олигомеры (напр., алкидные смолы, эпоксидные смолы и полиэфирные смолы), растит, масла и олифы, к непревращаемым – целлюлозы эфыры, сополимеры винилхлорнда с винилацетатом и др. мономерами, перхлорвиниловые смолы, некоторые полиакрилаты, битумы. Пленки (покрытия) превращаемых пленкообразователей в большинстве случаев превосходят пленки непревращаемых по механической прочности, термо- и атмосферостойкости; важное достоинство непревращаемых пленкообразователей – быстрое высыхание при обычной темепратуре. Перечисленные выше пленкообрзователи наиболее широко используют в промышленности (кроме растительных масел). Возрастает также применение в качестве пленкообразователей полиуретанов, кремнийорганических полимеров, фторопластов, хлорирированного полиэтилена и др. Устаревшими пленкообразователями считаются растительные масла (быстрое ухудшение свойств покрытия) и нитраты целлюлозы (слишком большой расход растворителей). Применяют пленкообразователи преимущественно в виде растоворов в летучих органических растворителях, реже – в виде дисперсий в воде или органических растворителях и аэродисперсий. Пленкообразователи должны обладать следующими общими свойствами: 1) хорошо смачивать защищаемую поверхность и легко, равномерно распределяться на ней; 2) не содержать примесей, способных оказать вредное воздействие на защищаемую пововерхсть или др. слои покрытия (напр., веществ, вызывающих коррозию металла); 3) высыхать (отверждаться) при комнатной или повышенной (80-300°С) температуре за время от 0,5 мин до 24 ч. В красках, грунтовках, шпатлевках (т.наз. пигментированных лакокрасочных материалах) пленкообразователи должны смачивать поверхность частиц и предотвращать их слипание и оседание. а после нанесения на поверхность служить полимерной матрицей. в которой прочно закреплены все компоненты покрытия, а сама матрица прочно сцеплена с поверхностъю. |
| | ПОВЕРХНОСТНО-АКТИВНЫЕ ВЕЩЕСТВА (ПАВ) Классификация ПАВ. Она основана на химической природе молекул и включает четыре основных класса ПАВ: анионоактивные, катионактивные, неионогенные и амфотерные. Иногда выделяют также высокомолеккулярные (полимерные), перфторированные и кремнийорганические ПАВ, однако по химической природе молекул эти ПАВ могут быть отнесены к одному из вышеперечисленых классов. Анионактивные ПАВ содержат в молекуле одну или несколько полярных групп и диссоциируют в водном растворе с образованием длинноцелочечных анионов, определяющих их поверхностную активность. Это группы: СООН(М), OSO2OH(M), SO3H(M), где М-металл (одно-, двух- или трехвалентный). Гидрофобная часть молекулы обычно представлена предельными или непредельными алифатическими цепями или алкилароматическими радикалами. Выделяют 6 групп анионактквных ПАВ.
Катионактивные ПАВ, молекулы которых диссоциируют в водном растворе с образованием поверхностно-активного катиона с длинной гидрофобной цепью и аниона – обычно галогенида, иногда аниона серной или фосфорной к-ты. Преобладающими среди катионактивных ПАВ являются азотсодержащие соединения. Практическое применение находят и вещества, не содержащие азот: соединения сульфония, фосфония, арсония, иодония. Азотсодержащие соединения можно разделить на след. основные группы: 1) амины и их соли; 2) моно- и бисчетвертичные аммониевые соединения алифатической структуры; 3) четверичные аммониевые соединения с различными функцональными группами в гидрофобной цепи; 4) моно- и бисчетвертичные аммониевые соединения с атомом азота в гетероциклическом кольце. Последняя группа, объединяет сотни ПАВ, имеющих промышленнное значение. Важнейшие из них – соединения пиридина, хинолина, фталазина, бензимидазола, бензотиазола, бензотриазола, производные пиролидина, имидазола, пиперидина, морфолина, пиперазина, бензоксазина и др.; 5) оксиды аминов; 6) полимерные ПАВ. Катионактивные ПАВ меньше снижают поверхностное натяжение, чем анионактивные, но они могут взаимодействовать химически с поверхностью адсорбента, например, с клеточными белками бактерий, обусловливая бактерицидное действие. Неионогенные ПАВ не диссоциируют в воде на ионы. Их растворимость обусловлена наличием в молекулах гидрофильных эфирных и гидроксильных групп, чаще всего полиэтиленгликолевой цепи. По-видимому, при растворении образуются гидраты вследствие образования водородной связи между кислородными атомами полиэтиленгликолевого остатка и молекулами воды. Вследствие разрыва водородной связи при повышении температуры растворимость неионогенных ПАВ уменьшается, поэтому для них точка помутнения – верхний температурный предел мицеллообразования – является важным показателем. Многие соединения содержащие подвижной атом Н (к-ты, спирты, фенолы, амины), реагируя с этиленоксидом, образуют неионогенные ПАВ. Характерная особенность неионогенных ПАВ – жидкое состояние и малое пенообразование в водных растворах. Неионогенные ПАВ разделяют на группы, различающиеся строением гидрофобной части молекулы, в зависимости от того, какие вещества послужили основой получения полигликолевых эфиров. На основе спиртов получают оксиэтилированные спирты; на основе карбоновых кислот – оксиэтилированные жирные кислоты; на основе алкилфенолов и алкилнафтолов – оксиэтилированные алкилфенолы; на основе аминов, амидов, имидазолинов – окситилированные алкиламины и др. Амфотерные (амфолитные) ПАВ содержат в молекуле гидрофильный радикал и гидрофобную часть, способную быть акцептором или донором протона в зависимости от рН р-ра. Обычно эти ПАВ включают одну или несколько основных и кислотных групп, могут содержать также и неиокогенную полигликолевую группу. В зависимости от величины рН они проявляют свойства катионактивных или анионактавных ПАВ. По химическому строению и некоторому сходству сойств амфолитные ПАВ делят на 5 основных групп:
|
| | ПОЛИМЕРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ Материалы на основе высокомолекулярных соединений; обычно многокомпонентные и многофазные. Основные типы –пластические массы и композиционные материалы (композиты), резины, лакокрасочные материалы и лакокрасочные покрытия, клеи, компаунды полимерные, герметики, полимербетон, волокнистые пленочные и листовые материалы (волокниты, ткани, нетканые материалы, пленки полимерные, кожа искусственная, бумага и т.п.). По природе основной (полимерной) фазы (полимера связующего или пленкообразующего) они могут быть природными (натуральными) и химическими (искусственными, или синтетическими). По характеру физических и химических превращений, протекающих в полимерной фазе на стадиях получения и переработк, подразделяются на термопластичные и термореактивные. В производстве термореактивных полимерных материалов из природных полимеров наиболее широко используются производные целлюлозы, из синтетических – широкий класс карбо- и гетероцепных гомополимеров, статистических, чередующихся, блок- и привитых сополимеров, их смесей и сплавов. |
| | ПОЛИУРЕТАНОВЫЕ ВОЛОКНА (спандекс, эластон, клирспан, глоспан, эспа, фуджибо, кингспан, лубелл, мобилон, опелон, ройка, дорластан, лайнел, викспан, спандэвен, целан), высокоэластичные синтетич. нити, получаемые из сегментирируемых полиуретанов (преимущественно полиуретанмочевин). Повторяющееся звено полиуретана включает гибкий и жесткий сегмент. Сочетание гибких и жестких сегментов в макромолекулах создает каучукопоподобную структуру, способную к высокоэластичной деформации при небольшом усилии, а относит, удлинение при разрыве достигает 400-700%. Эластические свойства и максимальные значения деформации растяжения нити можно регулировать, меняя структуру сегментов. Полиуретановые волокна обладают удовлетворительной стойкостью к действию масел, хлорсодержащих органических растворителей, разбавленных кислот и щелочей. По растяжимости равноценны резиновым нитям, к тому же обладают меньшей толщиной, более высокими прочностью и упругим восстановлением, износостойкостью, лучшей окрашиваемостью катионными, кислотными и дисперсными красителями. Благодаря этим преимуществам они практически вытеснили нити из резины, которые ранее использовались при получении текстильных изделий. Из полиуретановых волокон изготовляют спортивные костюмы, женскую галантерею, купальники, медицинские корсеты, эластичные бинты, лечебный трикотаж, костюмы, плащи, рубашки и ряд техн. изделий. Эластичные полотна, ткани, тесьму, чулочно-носочные изделия и колготки изготовляют из пряжи, содержащей 5-50% полиуретановых волокон., что придает изделиям необходимую эластичность. Мировое произ-во П.в. достигло 20 тыс. т (1988). Доля тонких нитей постоянно возрастает. Первое пром. производство полиуретановых нитей, к-рые по-прежнему занимают ведущую позицию в мире, начато в США в 1958, в 1962-64 полиуретановые нити появились в Европе, в 1963-в Японии. В России полиуретановые нити производят с 1975. |
| | ПОЛИЭФИРНЫЕ ВОЛОКНА Синтетические волокна, формуемые из сложных полиэфиров. Основное промышленное значение имеют волокна из полиэтилентерефталата (ПЭТ). Полиэфирные волокна получают также на основе химически модифицированного ПЭТ (сополиэфирные волокна) и в значительно меньших количествах – из поликарбонатов, полиэтиленоксибензоата, поликсилиленгликольтерефталата, жидкокристаллич. полиэфиров, полигликолидов и др. Полиэтилентерефталатное волокно (лавсан, терилен, дакрон, элана, тревира, тетерон, гризутен, тергаль, слотера, терленка, терел и др.). Эти волокна растворимы в крезоле и других фенолах; частично разрушаются, растворяясь в конц. серной кислоте (выше 83%-ной) , полностью разрушается при кипячении в концентрированных растворах щелочей, обработке водяным паром при 220°С в течение 1 ч. Обработка паром при 100°С, ввиду частичного гидролиза ПЭТ сопровождается уменьшением прочности. Устойчивы в ацеетоне, ССl4, дихлорэтане и др. р-рителях, используемых в химической чистке, к действию окислителей и восстановителей, Основные недостатки – трудность крашения, гидрофобность, электризуемость, склонность к пиллингу (образование на поверхности изделия скрученных волоконец – “шариков”), жесткость изделий, плохая драпируемость. Применение. Техническую нить используют для изготовления транспортерных лент, приводных ремней, канатов, парусов, рыболовных сетей и тралов, бензо- и нефтестойких шлангов, электроизоляционных и фильтровальных материалов и др. Из мононити вырабатывают сетки для бумагоделательных машин, щетки для хлопкоуборочных комбайнов и зерноочистительных машин, застежки “молния”, струны ракеток, фильтры и т. д. Техн. нить низкой линейной плотyjcnb (40-50 дтекс) применяют для обмотки электропроводов малого сечения и в медицине (синтетич. кровеносные сосуды и хирургич. нити). Из гладких текстильных нитей вырабатывают трикотаж, ткани типа тафты, жоржета, крепа, пике, твида, атласа, фасонные ткани (трико-кружево), гардинно-тюлевые изделия, плащевые и зонтичные ткани, из текстурированных – плательные и костюмные ткани, трикотажные изделия, мужские и дамские сорочки, детскую одежду, чулки, носки и мн. др. Сополиэфирные волокна (дилана, велана, тесил, викрон, грилен и др.). Недостатки полиэтилентерефталатного волокна во многом устраняются химической модификацией ПЭТ, напр. алифатическими и ароматическими дикарбоновыми кислотами или их эфирами, гидроксикислотами, диолами, содержащими также другие функц. группы, полигликолями, соединениями, содержащими сульфо- или карбоксильную группу, фосфор, галоген. |
| | РЕДУКТОРНЫЕ МАСЛА Нефтяные или синтетические масла и их смеси, используемые для защиты от коррозии, предотвращения задира, снижения износа и увеличения долговечности зубчатых, червячныхи винтовых передач, напр. быстроходных коробок передач металлорежущих станков, редукторов прокатных станов,открытых лебедок и др. пром. Оборудования; один из видов индустриальных масел. Обычно приготовляют на основе дистиллятных и остаточных нефтяных масел или их смесей. Для смазывания некоторых зубчатых передач, в первую очередь высоконагруженных червячных редукторов, устанавливаемых в шаровых мельницах, бумагоделательных машинах, станах для горячей прокатки пластмасс и т.д., применяют синтетич. масла, чаще всего на основе полиолефинов, а также смеси этих масел с нефтяными. Для улучшения эксплуатац. свойств в них вводят присадки: антиокислительные (напр., 0,5-0,8% по массе 2,6-ди-трет-бутил-4-метилфенола), противоизносные (1,0-2,5 % диизооктилдитиофосфата Zn и др.), противозадирные (напр., 3-4% 1,2-бис-(алкилбензилтио)этана, 5-6% фракции 160-250°С осерненных углеводородов С3-С5, 4-5% пентахлордифенила), защитные (0,10-0,15% кислого эфира алкенилянтарной к-ты и др.), антипенные (напр., 0,003-0,005% полидиметилсилоксана), депрессорные (0,1-0,5% алкилфенолята Са и др.) и т.д. |
| | СИНТЕТИЧЕСКИЕ МОЮЩИЕ СРЕДСТВА (СМС, детергенты), многокомпонентные композиции, применяемые в водных растворах для интенсификации удаления загрязнений с различных твердых поверхностейстей – тканей, волокон, металлов, стекла, керамики. В более узком смысле под ними обычно понимают бытовые средства для стирки белья и одежды. По товарной форме разделяют на сыпучие (порошкообразные, хлопьевидные), пастообразные, жидкие и кусковые; по назначению – на бытовые и технического назначения; По сфере применения и специфике отмываемого субстрата – на универсальные для стирки, средства для машинной стирки сильно загрязненного белья, стирки изделий из тонких, чувствительных к повреждению и усадке тканей, стирки и отбеливания с кипячением, для предварит, замачивания, средства с ферментами для низкотемпературной стирки, средства с противоусадочным, мягчительным, антистатич., освежающим или иным эффектом. Они обычно включают мицеллообразующие поверхностно-активные вещества (ПАВ), обладающие моющим, смачивающим и антистатичесикм действием, разичные электролиты, комплексоны, добавки, обеспечивающие антиресорбционное действие (предотвращают повторное отложение частиц загрязнения), парфюмерную отдушку, маскирующую специфический запах композиции и ароматизирующую белье, а также всевозможные спец. добавки: оптические и пероксидные отбеливатели, ферменты, активаторы и стабилизаторы, растворители, гидротропы, ингибиторы коррозии, консерванты, пеногасители, красители, пигменты, антиоксиданты, наполнители-связующие. Основа многих средств – анионные ПАВ, напр. алкилбензолсульфонаты (преимущественно линейные, обладающие хорошей биоразлагаемостью), алкилсульфаты, алкилэтоксисульфамы, мыла и др. В связи с общемировой тенденцией к снижению темперары стирки и использованию средств с ферментами и катионными мягчителями-антистатиками повысилась роль неионогенных ПАВ-оксиэтилированных спиртов, оксиэтилированных алкилфенолов, оксиэтилированных алкиламинов. В качестве вспомогательных ПАВ, усиливающих тот или иной эффект и смягчающих нежелательное дерматологич. действие, могут вводиться в небольших количествахвах алкил- и алкилэтоксифосфаты, таураты, сульфосукцинаты, соли -сульфокарбоновых к-т, эфирокарбоксилаты, оксиалкиламиды жирных кислот и их этоксилаты, N-оксиды третичных аминов, блоксополимеры алкиленоксидов, амфотерные производные аминокислот, имидазолина и бетаина. Некоторое распространение (особенно в США) получили средства на базе анионных и(или) неионогенных ПАВ с добавками катионных ПАВ или полимеров, способные в процессе полоскания вследствие адсорбции на волокнах снижать электростатический заряд и усадку ткани. Примеры таких катионных ПАВ-диалкилдиметиламмонийхлорид, 1-(2-алкиламидо-этил)-2-алкил-3-метилимидазолинийметилсульфат, катионное производное гидроксиэтилцеллюлозы. Оптимальным моющим действием при 25-35 °С обычно обладают ПАВ с алкильной цепью С12-С14 с ростом температуры стирки оптимум отмечается у гомологов С14-С16. При составлении рецептур часто используют сочетания 2-3 ПАВ-синергетиков, различающихся растворимостью, устойчивостью к солям жесткости и моющей эффективностью в отношении твердых, жировых и белковых загрязнений. Кол-во ПАВ различных типов достигает 35% по массе. Хорошее моющее действие анионных и неионогенных ПАВ обычно достигается в щелочной области рН и в присутствии различных электролитов. Практически все порошкообразные средства содержат минеральные соли, из которых наиб. применяемы фосфаты: триполисфосфат Nа, тринатрийфосфат, тетракалийпирофосфат и др., способные образовывать комплексы с поливалентными катионами. В жидких рецептурах преимущественно используют тринатрийфосфат, триполифосфат К и хлорированный тринатрийфосфат (в дезинфицирующих моющих срывах для посуды), в фермент-содержащих – небольшое кол-во солей Са или Мg. Полностью или частично функцию фосфатов могут выполнять комплексоны – Nа-соли нитрилотриуксусной к-ты (трилон А) и этилендиаминтетрауксусной к-ты (трилон Б), соли этилидендифосфоновой и лимонной к-т , а также цеолиты. Использование эффективных заменителей фосфатов весьма актуально в связи с загрязнением водоемов биогенными элементами. Количествово комплексообразователей составляет до 40% по массе. В качестве электролитов-активаторов моющего действия в стиральные порошки вводят Na2SO4, Na2СО3 и Nа2SiO3 (или жидкое стекло). Пероксидные отбеливатели, напр. пероксоборат (перборат) Nа, вводят только в порошкообразные средства в кол-ве 15-30%. Как альтернативу перборату применяют также стабилизированные товарные формы дипероксидодекандикарбоновой к-ты, гексагидрата пероксифталата Мg, алкилдипероксиянтарйой к-ты и др. дипероксидикарбоновых к-т, пероксокарбонат и пероксосульфат Nа. Оптические (флуоресцентные) отбеливатели, широко используемые во всех видах средств – гл. обр. производные стильбена, пиразолона, кумарина, бензимидазола. Количествово таких отбеливателей в рецептурах не превышает 1%. В качестве антиресорбентов обычно используют карбоксиметилцеллюлозу, полимеры или сополимеры акриловой кислоты в кол-ве от 0,5 до 2% по массе. |
| | ТВЁРДЫЕ СМАЗКИ Порошкообразные или пленочные покрытия, наносимые на трущиеся металлические поверхности для снижения износа и трения, предотвращения задира, заедания и схватывания. Применяют, как правило, в случаях, когда смазочные масла и пластичные смазки не обеспечивают нормальной работы механизмов из-за особо тяжелых условий их эксплуатации: при низких (от -70 до -200°С) или высоких (от 300 до 1000°С) температурах, больших нагрузках (до 4000 МПа), в глубоком вакууме (до 1-10 пПа), при высоком уровне радиации (доза до 10 Гр), в запыленной атмосфере, а также при недопустимости утечки смазочного материала из узлов трения. Различают следующие группы: структурные смазки (неорганические вещества со слоистой структурой кристаллической решетки либо низким сопротивлением сдвигу) – графит, дисульфиды Мо и W, BN, CuCl2, тальк, слюда, вермикуллит, известь, бентонитовые глины и др.; протекторные мех. смазки, образующие на трущихся поверхностях постепенно снашивающуюся пленку – мягкие металлы (In, Pb, Sn, Ca, Zn, Ag и т.д.), полимеры (политетрафторэтилен, найлон, полиэтилен и др.); твердые органические соединения – мыла, используемые самостоятельно, либо образующиеся на поверхности металла в результате его взаимодействия с жирными кислотами, воски, некоторые пигменты (фталоцианины) и т.п.; вещества, образующие поверхностные пленки на трущихся поверхностях при их химической обработке – сульфидные, хлоридные, фосфатные, оксидные и др. Эти смазки наносят на трущиеся поверхноссти плазменным напылением, натиранием тампонами, обдуванием аэрозолями (стойкость таких пленок невысока) либо введением структурных и протекторных смазок и мыл в жидкие масла или пластичные смазки. Лучшие результаты дает нанесение на чистые фосфатированные металлические поверхности твердых смазочных покрытий (ТЭСПов) из суспензий порошкообразных смазок в растворах связующих (эпоксидные, феноло- и мочевино-формальдегидные, полисилоксановые и иные смолы) с последующим удалением растворителя и отверждением связующего при 20-200°С. При этом образуется пленка толщиной 5-40 мкм. Среди твердых смазок наиболее распространены дисульфид молибдена, графит и политетрафторэтилен. |
| | ТЕРМОСТОЙКИЕ ВОЛОКНА Синтетические волокна, предназначенные для длительной эксплуатации при 200-250 °С (иногда до 300 °С). Важные преимущества перед углеродными и неорганическими волокнами (асбестовым, стеклянным и др.) – высокая эластичность и небольшая плотность. Получают из ароматических полиамидов (напр., из поли-м-изофталамида, поли-м-фениленизофталамида; волокна фенилон, номекс, конекс, апиейл и др. – так называемые арамидные волокна), ароматических полиимидов (волокна аримид, кантон, Р-84), полиамидоимидов (например, из полиамидопиромеллитимида; волокно кермель), полиоксазолов (например, из поли-п,м-фениленоксадиазола; волокно оксалон), полиамидобензимидазолов (тогилен) и др. Термостойкими являются также ароматические сверхпрочные и сверхвысокомодульные волокна из п-арамидных и п-сополиамидных полимеров (напр., из поли-п-фенилентерефталамида; волокна кевлар, терлон, тварон, технора). Особо термостойкие волокна получают на основе полулестничных и лестничных полимеров (напр., из полибензимидазольных, полибензотиазольных, полибензооксазольных и др.; волокна ВВВ, ВВL, лола) и дегидрированного циклизованного полиакрилонитрила. Ограниченно термостойкими волокнами являются полностью ароматические полиэфирные волокна и некоторые карбоцепные волокна – политетрафторэтиленовые . Обычно в качестве критерия термостойкости используют долю сохранения прочности при заданной температуре испытаний (как правило, при 300°С) или после длительного нагрева при заданных условиях (напр., 300оС, 100 ч) и охлаждения до первоначальной температуры. |
| | УГЛЕРОДНЫЕ ВОЛОКНА Волокна, получаемые термической обработкой исходных химических и природных волокон (т. наз. прекурсов) и характеризующиеся высоким содержанием (до 99,5% по массе) углерода. Исходными служат волокна на основе гидратцеллюлозы, сополимеров акрилонитрила, нефтяных и каменно-угольных пеков. Возможно использование и др. исходных волокон, напр. поливинилхлоридных, поливинилспиртовых, полиоксазольных, феноло-формальдегидных, но они не имеют промышленного значения из-за сложной технологии получения, низкого качества и высокой стоимости. Получение этих волокон включает процессы формования исходных волокон, их подготовит. обработку и три стадии термической обработки. В ходе подготовительной обработки меняют химическую структуру волокон или вводят в них вещества, регулирующие процесс пиролиза и обеспечивающие максимальных выход кокса. Первая стадия термической обработки – низкотемпературный пиролиз при температуре до 400оС, когда удаляются низкомолекулярные продукты деструкции, образуются сшитые и циклические структуры. При этом создают такие условия, чтобы возрастающая температура размягчения (плавления) волокна оставалась выше температуры обработки и чтобы сохранялись ориентированное фибриллярное строение и форма волокна до его полного перехода в неплавкое состояние. Затем следуют две стадии высокотемпературной обработки – карбонизация (при 800-1500°С) и графитизация (при 1500-3000°С). В их ходе завершается пиролиз, сопровождающийся удалением водорода и гетероатомов в виде летучих соединений, и происходит образование углеродного полимера с заданной степенью упорядоченности. Варьируя упорядоченность структуры исходных волокон и условия высокотемпературной обработки, можно регулировать степень ориентации и кристалличность УВ, а также их физико-механические свойства. Тогда как высокотемпературная обработка проводится во всех случаях практически одинаково, подготовка и низкотемпературная обработка существенно различаются для разных видов исходных волокон. Так, гидратцеллюлозные волокна пропитывают катализаторами, многие из которых являются антипиренами (фосфор- и азотсодержащие соед., соли переходных металлов, хлорсиланы и др.), и после сушки подвергают термической обработке с медленным подъемом т-ры до 400°С. Полиакрилонитрильные волокна подвергают термоокислительной дегидратации и предварительной циклизации. Во избежание усадки их термообработку проводят на воздухе при т-ре 250-350°С под натяжением. Пеки подвергают термообработке в жидком состоянии при 350-400°С с целью удаления низкомолекулярных фракций и повышения их молекулярной массы. Формование пековых волокон ведут из расплава, после чего их подвергают окислению при 250-350°С для придания им неплавкости. Карбонизацию и графитизацию всех видов волокон проводят в инертной среде под натяжением. Производя вытягивание, особенно на стадии графитизации, можно существенно повысить мех. св-ва (прочность, модуль упругости) волокна. В некоторых случаях, напр. для получения волокон с заданными физ.-хим. св-вами, стадия графитизации исключается. Вследствие высокой хрупкости готовые эти волокна перерабатываются с большим трудом. Поэтому текстильные материалы и изделия (ленты, шнуры, трикотаж, ткани, нетканые материалы и др.) сначала изготовляют из исходных волокон или нитей, а затем подвергают термообработке. Химический состав этих волокон зависит от условий их получения. С повышением т-ры термич. обработки содержание углерода увеличивается от 80 до 99,5%. Молекулярная структура включает в основном ароматические конденсированные карбо- и гетерополициклические фрагменты, а также углеродные цепи с двойными связями, также содержатся гетероатомы N, О, Si, а на поверхности имеются различные функциональные группы. Они характеризуются высокой пористостью; площадь внутренней поверхностисти достигает 50-400 м2/г. Форма поперечного сечения такая же, как у исходных волокон, а его площадь при пиролизе и карбонизации существенно уменьшается и составляет обычно около 16-100 мкм2. Поперечное сечение волокон на основе пеков при обработке меняется мало и достигает 900 мкм2. Все эти волокна можно подразделить на три вида: частично карбонизованные, угольные (карбонизованные) и графитированные, максимальная т-ра термообработки к-рых соотв. ниже 500, 500-1500 и выше 1500°С, а содержание углерода соответственно меньше 90, 91-99 и выше 99% по массе. В лабораторных условиях получены волокна со значениями модуля упругости и прочности соотв. 600-700 и 6-8 ГПа. Они являются полупроводниками; их электрическая проводимость обусловлена подвижностью -электронов в системе сопряжения. В зависимости от условий получения уд. электрич. Сопротивление может варьировать от 105 до 10-30 Ом-м, а при использовании легирующих добавок (бор, щелочные металлы) – от 105 до 10 -5 Ом-м. Они мало гигроскопичны, но благодаря развитой поверхности они сорбируют водяные пары (до влажности порядка 0,2-2%), не меняя при этом своих физ.-мех. свойств. Они обладают высокой атмосферостойкостью, устойчивостью к действию света и проникающей радиации, химической стойкостью к многим реагентам (конц. кислоты и щелочи, практически все растворители). На них воздействуют лишь сильные окислители при нагревании. Они биостойки и биоинертны, жаростойки и трудногорючи. В инертной среде их можно эксплуатировать длит. время при 400-600°С; они выдерживают кратковременное воздействие температур от 800 до 2500°С. На воздухе температура эксплуатации не превышает 300-400°С. Кислородный индекс в зависимости от условий получения составляет 35-60%. |
| | УГЛЕРОД-УГЛЕРОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ Композиционные углеграфитовые материалы на основе углеродной матрицы и углеродных волокон. В качестве матрицы используют пироуглерод, коксовые остатки термореактивных смол, каменно-угольного или нефтяного пека, в качестве волокон-наполнителей – высокопрочные углеродные волокна-нити (непрерывные и рубленые), жгуты, ткани, пространств, конструкции из волокна. Эти матриалы по сравнению с графитом характеризуются низкой плотностью (вследствие пористости материала), высокой удельной прочностью и жесткостью, сохраняющимися неограниченно долго в инертных и восстановит, средах при температурах до 3000°С (при более высоких температурах свойства зависят от скорости сублимации углерода с поверхности материала), а также пластическим характером разрушений. Изделия из однонаправленно, перекрестно и хаотически армированных материалов получают карбонизацией соответствующих углепластиков при т-ре ок. 1000°С или уплотнением пористой углеродной матрицы с помощью повторяющихся процессов пропитки волокон термореактивными смолами с последующей карбонизацией. Изделия из пространственно армированных материалов получают формированием углеродной матрицы в объеме предварительно изготовленного волокнистого каркаса путем карбонизации термопластичных пеков под давлением или осаждением на каркас углерода, образующегося при пиролизе газообразных углеводородов. Во всех случаях избегают деформирования исходного каркаса, который до сформирования углеродной матрицы не обладает конструкционной жесткостью. С учетом конкретных условий эксплуатации изделия на практике проводят сочетание различных технологических приемов с высокотемпературной обработкой в инертной среде или вакууме, что позволяет изменять структуру материала и регулировать объем пор. Предельная температура обработки всегда выше температуры эксплуатации получаемых изделий. Во избежание остаточных внутренних напряжений при конструировании и изготовлении деталей изделий используют термостойкую оснастку из графита; конструирование деталей и схем их армирования обычно проводят по высокотемпературной технологии. |
| | ФЕНОПЛАСТЫ (Фенольные пластики, ФП), реактопласты на основе феноло-формалъдегидных смол. По типу смолы различают новолачные и резольные. Получаются отверждением при повышенных температурах смол, содержащих наполнители, отвердители (для новолачных), катализаторы отверждения (для резольных), пластификаторы, смазывающие вещества (напр., олеиновая или стеариновая кислота, стеараты Са, Ва, стеарин), аппретирующие добавки, красители. По типу наполнителя подразделяются на дисперсно-наполненные и армированные .Дисперсно-наполненные Ф. в качестве наполнителей содержат древесную, кварцевую или слюдяную муку, микроасбест, измельченный графит, кокс, каолин, стекловолокно, металлические порошки, стеклянные и металлические микросферы и др. Новолачные чаще всего имеют следующий состав (% по массе): смола 42-50, наполнитель 35-45 (в т. ч. каолин 4-5), отвердитель (главным образом гексаметилентетрамин) 6-9, СаО или МgO 1,0, стеарин или стеарат кальция 1-2, краситель 1-2. В состав резольных обычно входят: смола 35-50, наполнитель 40-60, отвердитель гексаметилентетрамин 1-2,5, катализатор отверждения NаОН, Ва(ОН)2, МgO], олеиновая кислота, краситель по 1-2. Высоконаполненные содержат свыше 80% наполнителя, напр. графита, кварцевого песка, зернистого абразива (электрокорунд, алмаз и др.). Армированные фенолопласты в качестве наполнителей содержат волокна растительного происхождения, асбестовое волокно, стекловолокно, синтетические (полиамидные и полиэфирные) и углеродные волокна, бумагу, тканые и нетканые волокнистые полотна, древесный шпон. Получают армированные путем пропитки связующим волокнистых наполнителей. Так называемые спутанно-волокнистые (волокнит, стекловолокнит органоволокнит) получают пропиткой отрезков волокон длиной 40-70 мм раствором связующего в лопастных смесителях распушивают их на раздирочной машине до получения однородного материала и сушат для удаления растворителя. Армированные могут быть получены и в гранулированном виде; основная стадии процесса – пропитка непрерывных волокон или жгутов растворами связующих, сушка и разрезка на гранулы длиной приблизительно 5-6. 10, 20 и 30 мм диаметр гранул в зависимости от числа в них нитей 0,5-8,0 мм. Получение гетинакса, текстолита, стеклотекстолита и асботекстолита обычно совмещают с прессованием изделий в виде слоистых пластиков. Процесс получения включает пропитку бумаги, тканей или нетканых волокнистых полотен раствором или эмульсией связующего, удаление растворителя (сушка полотна), разрезку пропитанного полотна на заготовки, сборку пакета из неск. слоев материала и прессование. Дисперсно-наполненные фенолопласты выпускают под торговыми названиями антегмит и фенопласт (СНГ), кемопласт (США), баскодур, тролитан и пластодур (Германия), бакелит и (рлуосит (Италия), формолит и моудденсит (Великобритания); армированные – под торговыми назв.: волокнит АГ-4В. АГ-4С, ДСВ, ГСП, гетинакс, текстолит, асботекстолит и стеклотекстолит (СНГ), хейвег, фэбрикон и текстолит (США), пресскотон, тролитакс и дуротон (Германия), фарболит и пэксолин (Великобритания), геделит и турнерон (Франция), кобелит и ришелит (Япония) и др. |