Курс лекций для студентов по специальности I 37. 02. 03 «Техническая эксплуатация погрузочно-разгрузочных, путевых, дорожно-строительных машин и оборудования»

Вид материала

Курс лекций

Содержание 8 Нанесение упрочняющих и износостойких металлических CrO3 и серной кислотой H Iк и температуры ванны) получают три вида покрытия: а) молочные – обладают высокой износостойкостью, но малой Н НВ, но малой износостойкостью. Блестящие и матовые используют для восстановления неподвижных сопряжений. Но гладкие покрытия Cr НВ, толщина и др.) имеют покрытия, полученные в горячих хлористых ваннах, содержащих хлористые Fe Химическое нанесение покрытий Газопламенное и электротермическое напыление Порошковые материалы Дуговая металлизация Продолжение таблицы 8.1 9 Обеспечение требуемого качества сборки узлов, агрегатов и машин Окончательная сборка По методу полной взаимозаменяемости По методу неполной взаимозаменяемости По методу групповой взаимозаменяемости По методу сборки с регулированием необходимых посадок в сопряжении По методу сборки с пригонной детали по месту

Подобный материал:

• Методика выполнения расчета гидропривода путевых машин конструкции путевых машин для, 865.62kb.
• 3. Требования к минимуму содержания основной профессиональной образовательной программы, 235.18kb.
• Учебный план на 2010 2011 учебный год специальность 190605. 51 «Техническая эксплуатация, 72.92kb.
• Конспект лекций по курсу: «Техническая эксплуатация силовых агрегатов и трансмиссий», 860.12kb.
• Прием и выпуск в учебное заведение, 806.72kb.
• Программа дисциплины по кафедре «Эксплуатация автомобильного транспорта» организация, 237.05kb.
• Перечень вступительных испытаний на заочное отделение, 25.4kb.
• Методические указания и контрольные задания для студентов заочной формы обучения гоу, 2389.4kb.
• «Техническая эксплуатация оборудования в торговле и общественном питании», 1185.85kb.
• Методические указания по выполнению контрольных работ для студентов заочного отделения, 299.59kb.

8 Нанесение упрочняющих и износостойких металлических

покрытий


8.1 Нанесение электролитических и химических покрытий


Электролититическое нанесение покрытий (рисунок 8.1) (хромирование, осталивание, никелирование, меднение) применяется для получения защитно-декоративных покрытий, а также для восстановления изношенных поверхностей деталей.

Это один из самых старых методов. Он используется в двух вариантах:

1. Получение основного покрытия;
   
2. Получение подслоя для нанесения основного слоя полимерного или другого покрытия.
   

Количественно процесс электролиза определяется законами Фарадея, с помощью которых производят расчёт толщины покрытий (или времени нанесения) в зависимости от основных характеристик процесса.

Катодом является обрабатываемая деталь, анодом чаще всего является наносимый металл. Аноды могут быть растворимыми (железо, медь) и нерастворимыми (уголь, свинец, платина).



При ремонте чаще всего используют хромирование и осталивание.

Хромирование является сложным многостадийным процессом. Он включает:

1. шлифование и полирование;
   
2. обезжиривание (бензином, «венской» известью с последующей промывкой раствором кальцинированной соды);
   
3. обработка в щелочной ванне (70…100 г. NaOH на 1 л. H₂O при I = 5…10 А/ дм², Т = 65…80^о С);
   

4) анодное декапирование для уничтожения плёнок окислов, ухудшающих хромирование, непосредственно в ванне перед хромированием меняют полярность электродов и ведут операцию при t = 30 с и I = 35 А/дм², т.е. деталь используют в качестве анода;

5) хромирование.

Хромирование производят в ваннах с электролитом, включающим раствор хромового ангидрита CrO₃ и серной кислотой H₂SO₄ в воде (анод – свинцовая пластина; U = 6…8 В, I ≤ 50 А/дм², материал ванны – свинец или пластмасса).

В зависимости от режимов (рисунок 8.2)(плотности катодного тока I_к и температуры ванны) получают три вида покрытия:

а) молочные – обладают высокой износостойкостью, но малой Н_В;

б) блестящие – хрупкие, но кислотоупорные;

в) матовые (серые) – обладают большой Н_В, но малой износостойкостью.

Блестящие и матовые используют для восстановления неподвижных сопряжений. Но гладкие покрытия Cr (при восстановлении подвижных сопряжений) плохо удерживают смазку на поверхности детали. Для них целесообразно применять пористые хромированные покрытия. Их получают механическим и электролитическим способами.

Тип покрытия	CrO3, г/л	H2SO4, г/л
Износостойкое Защитно-декоративное Универсальное	150 350 250	1,5 3,5 2,5

Для получения механическим способом пористого покрытия, поверхность детали перед хромированием подвергают обработке накаткой (формируется сетка углублений).


Рисунок 8.2 – Зависимость типа покрытия от режимов нанесения


В случае электролитического способа уже полученное покрытие подвергают анодному травлению (таким образом, получают пористую структуру точечного, канальчатого и сетчатого типов).

После хромирования:

1. деталь шлифуют и полируют;
   
2. пористое покрытие обрабатывают струёй керосина (0,5 – 0,6 МПа).
   

Достоинства хромированных покрытий:

1. высокие Н_В, износостойкость, антикоррозионная стойкость;
   
2. сохранение структуры и свойств основного металла;
   
3. высокая А;
   
4. универсальность (детали из различных металлов).
   

Недостатки:

1. небольшая (0,35 мм) толщина покрытий с высокими показателями свойств;
   
2. низкая (15 – 30 мкм/ч) скорость процесса;
   
3. большие площади.
   

Для хромирования крупногабаритных деталей применяют «безванный» способ:

а) в качестве ванны – ёмкость (объём) самой детали;

б) струйное хромирование – анод – свинцовый наконечник струйного распылителя.

Для ванн время хромирования можно определить по формуле


,


где h – заданная толщина слоя, мм;

ρ – плотность металла, г/см³;

С – электрохимический эквивалент

С = Cr – 0.324 [г/А ч];

С = Fe – 1.042 [г/А ч];

С = Ni – 1.095 [г/А ч];

η – К.П.Д ванны, Cr – 0,12; Fe – 0,8…0,95; Cu – 0,95…0,98;

Ni – 0,90…0,95.

Осталивание как восстановление изношенных деталей производят в хлористых, сернокислых и смешанных ваннах.

Наиболее высокие показатели ( Н_В, толщина и др.) имеют покрытия, полученные в горячих хлористых ваннах, содержащих хлористые Fe, Na и Mg, а также HCl (Т = 60…80^о С, I_к = 10…50 А/дм²). В качестве растворимого анода – малоуглеродистая сталь. Достоинства:

1. большая (до 3 мм) толщина;
   
2. производительность выше в 10 раз, чем хромирование.
   

Недостатки:

1. Н_В и износостойкость значительно ниже, чем хрома. Для повышения износостойкости – цементация с закалкой и отпуском (или хромирование).
   

Химическое нанесение покрытий

Для восстановления применяют химическое никелирование для получения износостойких покрытий путём восстановления никеля из его хлористых, сернокислых и уксуснокислых солей действием гипофосфата натрия, калия, кальция в присутствии буферных добавок, стабилизирующих работу (растворы уксусной, лимонной и др. кислот).

Они имеют износостойкость близкую хрому, высокую коррозионную стойкость, хорошую прирабатываемость, надёжность при высоких нагрузках. Их используют для восстановления деталей из стали, чугуна и алюминия (при износе до 0,3 мм – т.е. при малых толщинах).

Принцип получения электрохимических (электролитических) полимерных покрытий на токопроводящей подложке состоит в том , что изделие, являющееся одним из электродов (катодом или анодом), опускают в ванну, содержащую раствор или расплав мономера и электролит. При прохождении постоянного электрического тока происходит электохимически инициированная (со) полимеризация или поликонденсация с образованием на поверхности электрода осадка высокомолекулярного соединения.

В некоторых случаях в раствор или расплав вводят дополнительно модификаторы.


8.2 Газопламенное и электротермическое напыление


Напыление (нанесение слоя покрытия) – это поверхностная обработка детали путём нанесения на неё тонкого слоя другого материала. Толщина покрытий может меняться в широких пределах: от сотых долей микрометров до нескольких миллиметров.

Как правило, в результате нанесения покрытия материал детали не меняет своих свойств и структуры (в отличие от методов термической и химико-термической обработки и др.). Методы нанесения покрытия можно классифицировать по нескольким основным признакам:

1. По назначению покрытия разделяют на триботехнические (антифрикционные и фрикционные, антикоррозионные (коррозионностойкие), защитно-декоративные, а также специального назначения (жаростойкие, антиадгезионные (антизадирные), адгезионноспособные и др.);
   
2. По природе материала покрытия, их разделяют на металлические, неметаллические, и полимерные;
   
3. По исходному агрегатному состоянию материала покрытия различают покрытия, формируемые:
   

а) из газовой фазы;

б) из жидкой фазы (расплав, раствор, паста, суспензия);

в) из твёрдой фазы (плёнки, листы, отдельные частицы (керамика)).

(По этому признаку все методы получения покрытий разделяют ещё и толщине покрытий);

4. По методу переноса и закрепления материала на поверхности детали:
   

а) с помощью транспортирующего газа;

б) с помощью электрического поля;

в) с помощью химического или физического (смачивание) взаимодействия.

5) По температуре предварительного нагрева детали:

а) Т_дет > Т_пл, (Т_пл – температура плавления материала покрытия);

б) Т_{фаз. превр} < Т_дет < Т_пл;

в) Т_дет < Т_{фаз. превр};

г) Т_дет ≈ Т_{окр. среды}.

Во многом температура предварительного нагрева влияет на адгезионную прочность покрытий и, как следствие, на их долговечность.

В общем случае технологический процесс включает следующие основные операции:

1. подготовку обрабатываемой поверхности детали (включая локальную защиту поверхностей от покрытия);
   
2. нанесение покрытия на поверхность детали;
   
3. термообработку полученной системы деталь – покрытие;
   
4. механическую обработку покрытия.
   

Преимущества напыления:

1. Возможность нанесения покрытий на изделия не только из металла, но и неорганических (стекла, фарфора и др.) и органических (полимеры, дерево, ткань, бумагу, картон) материалов;
   
2. Возможность напыления различных материалов с помощью одного и того же оборудования;
   
3. Отсутствие ограничений по размеру обрабатываемых изделий по сравнению с электролитическим осаждением, погружением в расплав или диффузионным насыщением (азотированием, цементацией и др.);
   
4. Возможность нанесения слоёв толщиной в несколько миллиметров за короткое время (сравнение с электролитическим хромированием для повышения износостойкости – 6…300 мкм);
   
5. Относительная простота технологического оборудования;
   
6. Небольшая деформация изделий под влиянием напыления.
   

Недостатки напыления:

1. малая эффективность при нанесении на мелкие детали;
   
2. вредные выделения – необходимость системы очистки воздуха.
   

Напыление осуществляют основными группами материалов: металлами, сплавами и композиционными материалами на их основе; керамическими материалами; полимерами и композициями на их основе, т.е. материалами в твёрдом виде, не испаряющимися и не изменяющими значительно своих свойств.

Напыляемые металлические материалы применяют в виде прутков, проволоки и порошков. Проволоку и прутки используют при газовом, дуговом и электроимпульсном напылении, а порошки – при плазменном, детонационном, газопламенном и другом напылении.

Проволока дает возможность непрерывной и равномерной подачи материала в высокотемпературную зону горелки.

В основном используют следующие проволочные материалы:

1. Алюминий – защита от коррозии, стойкость к окислению;
   
2. Цинк – защита от коррозии;
   
3. Молибден – повышение жаростойкости (стойкости к HCl);
   
4. Олово и его сплавы – повышение коррозионной стойкости, износостойкости (во вкладышах подшипников – баббитовые (Sn – Pb) покрытия);
   
5. Медь и его сплавы:
   

а) Медь – для электропроводных и декоративных покрытий;

б) Бронза (аллюминистая) – для повышения коррозионной стойкости;

в) Бронза (фосфористая) – для повышения износостойкости;

г) Бронза (свинцовистая) – для обеспечения стойкости к схватыванию при больших нагрузках;

6) Никель и его сплавы:

а) Никель – для защиты от эрозии и коррозии;

б) Нихром (Ni – Cr) – для повышения термостойкости и коррозионной стойкости;

7. Стали:
   

а) Углеродистая и низколегированная – для повышения износостойкости;

б) Высоколегированная (Fe – Cr – Ni) – для обеспечения коррозионной стойкости;

8. Серебро – для обеспечения контактной проводимости.
   

Порошковые материалы

Некоторые твёрдые и хрупкие металлы и сплавы, а также химические соединения, из которых обычными способами невозможно изготовить проволоку, применяют в виде порошков. Практически любой напыляемый материал можно перевести в порошкообразное состояние.

Металлы и его сплавы:

1. Алюминий и его сплавы;
   
2. Цинк и его сплавы;
   
3. Медь и его сплавы;
   
4. Молибден;
   
5. Вольфрам;
   
6. Олово и его сплавы;
   
7. Стали;
   

8.2.1 Газопламенное напыление

Газопламенное напыление покрытий (рисунок 8.3) осуществляют за счёт теплоты, образующейся при сгорании горючих газов в среде кислорода, то есть источником энергии является пламя (отсюда и название – газопламенное).

Газопламенное напыление классифицируют по ряду основных признаков:

1. По типу горючего газа различают газопламенное напыление в среде ацетилена, пропан-бутана, природного газа (в основном применяют ацетилен с температурой горения Т = 3100…3200^о С, а остальные газы применяют реже, так как у них температура горения ниже на 500…800^о С, чем у ацетилена)(рабочая смесь: кислород – горючий газ в соотношении 1:1);
   
2. По виду напыляемого материала различают газопламенное напыление проволокой, прутком и порошком;
   
3. По способу транспортирования порошка в зону пламени газопламенное напыление разделяют на два способа:
   

а) с подводом порошка в центральный канал горелки;

б) с подводом порошка в зону пламени с внешней стороны сопла;

4) По способу термической обработки различают газопламенное напыление с оплавлением напыленного слоя и без него.

Технологический процесс с оплавлением при Т_дет ≤ 250^о С:

1. Нагрев детали до 250…300^о С;
   
2. Нанесение подслоя;
   
3. Нанесение основного слоя;
   
4. Контроль за температурой подложки.
   

Технологический процесс без оплавления:

1. Подогрев детали до 50…100^о С;
   
2. Нанесение подслоя (0,05 – 0,15 мм для защиты окисления);
   
3. Нанесение основного (износостойкого) слоя толщиной до 2мм;
   
4. Контроль за температурой подложки (не более 250^о С – с помощью термочувствительных карандашей).
   

Как уже отмечалось, напыление осуществляют в основном порошком или проволокой.

Для порошков с внутренней подачей порошка разработаны и используются несколько установок: установки УПН – 8, УПН – 68 и УГПТ (Барнаульский аппаратурно-механический завод), установки УПТР – 83, УПТР – 86 (Белорусский научно-производственный комплекс порошковой металлургии).

Для проволочных и стержневых материалов (патенты Шоона 1909 – 1921 г.г.) также разработаны установки: серия МГИ – 1 – 57, МГИ – 3, МГИ – 4, МГИ – 5.







8.2.2 Способы электротермического напыления

Их разделяют на дуговой, пламенный, электроимпульсный и высокочастотный. Для нанесения покрытий в основном применяют электрический дуговой разряд двух видов:

1. столб дуги имеет минимальные размеры, так как электроды постоянно сближаются (по мере их расхода). Этот вид дуги используют при дуговой металлизации;
   
2. столб дуги имеет большое межэлектродное расстояние. Этот вид используют в плазменном напылении.
   

Дуговая металлизация

Сущность дуговой металлизации (рисунок 8.4) состоит в том, что в зону дуги непрерывно подают две изолированные, находящиеся под напряжением проволоки 3, при соприкосновении которых возникает электрическая дуга. Расплавленный в ней электродный металл распыляется струёй сжатого (0,4 – 0,6 МПа) газа (воздуха или азота) 6 и осаждается на поверхности детали. Для дуговой металлизации используют ручные (типа ЭМ – 14, ЭМ – 14М) и станочные (ЭМ – 12, ЭМ – 15), а также установку УДМ – 2, в которую входят два металлизатора ЭМ – 14М.




Ручной дуговой металлизатор (рисунок 8.5) выполнен в виде пистолета. В алюминиевом корпусе смонтирован роликовый проволокопротягивающий механизм, который приводится в действие электродвигателем или воздушной турбинкой.

Масса ручного пистолета 2,5 кг

Масса станочного ≈ 20 кг

Сила тока 750 А

Напряжение ≤ 40 В

Температура в зоне дуги до 6000^о С


Как отмечалось, в качестве материала покрытий используют сплавы черных и цветных металлов. К ним относятся электродные сварочные и износостойкие наплавочные проволоки и др.

Напыление производят в два этапа:

1. наносят подслой, защищающий основной металл от окисления;
   
2. наносят требуемый сплав.
   

Достоинства дуговой металлизации:

1. Производительность 3…20 кг/ч;
   
2. Простота и универсальность (нанесение на детали любой формы);
   
3. Толщина в широких пределах: от 0,1 до 10 мм;
   
4. Сохранение структуры и свойств основного металла (Т_нагр < 100^о С).
   

Недостатки:

1. перегрев и окисление напыляемого металла;
   
2. выгорание части легирующих добавок, что компенсируется их увеличенным содержанием.
   

Плазменное напыление

Сущность плазменного напыления (рисунок 8.6) в плазматроне, включающем катодный электрод и, как правило, медный охлаждаемый анод – сопло, возникает электрическая дуга, нагревающая плазмообразующий газ (аргон, азот, реже с добавлением водорода) до 10000 – 30000^о К. В нее вводят напыляемый материал, который осаждается на детали.

В комплект оборудования для плазменного напыления входят следующие узлы: плазматрон, механизм транспортирования порошковых или проволочных материалов, пульт управления (с измерительными, регулировочными и блокировочными устройствами), источник питания дуги, источник и приемник охлаждающей воды, коммуникации, обеспечивающие подвод газа, электроэнергии и воды.

Для плазменного напыления используют самое разнообразное оборудование. В том числе плазменные установки типа УПУ (УПУ – 3М, УПУ – 3Д, УПУ – 5) для напыления порошковых и проволочных материалов, УПМ (УПМ – 5, УПМ – 6) только для порошковых материалов.



Технология плазменного напыления включает те же стадии, что и плазменная наплавка, которая подробно рассмотрена ранее в соответствующем разделе.


Таблица 8.1 – Ориентировочная производительность различных способов

наплавки

Способ наплавки	Производительность, кг/ч
Ручная наплавка покрытыми электродами Механизированная наплавка под флюсом: одним электродом многоэлектродная электродной лентой Механизированная наплавка в углекислом газе Механизированная наплавка самозащитной порошковой проволокой: одним электродом двумя электродами	0,5…3,0 2…15 5…30 5…30 1,5…8,0 2…10 5…20
Механизированная наплавка порошковой лентой: одним электродом двумя электродами	10…20 до 40 1…4

Продолжение таблицы 8.1

Способ наплавки	Производительность, кг/ч
Вибродуговая наплавка Электрошлаковая Плазменная наплавка Заливка жидким металлом Наплавка погружением в расплав Индукционная наплавка	до 150 до 30 5…15 10… 35 до 20

Таблица 8.2 – Технико-экономические показатели методов нанесения покрытий

Методы нанесения покрытий	Производительность метода		Толщина наносимого покрытия	Припуск на механическую обработку, мм	Доля основного металла в наплавленном, %	Прочность сцепления, МПа	Деформация детали после наращивания	Минимальный диаметр детали, мм	Коэффициент производительности Кп*	Коэффициент технико-экономической эффективности Кэ
	кг/ч	см2/мин
Наплавка под слоем флюса Вибродуговая В среде СО2 Электроконтактная Порошковыми проволоками Ручная газовая Плазменная Ручная дуговая Аргонодуговая Напыление: газопламенное плазменное Гальванические покрытия: хромирование железнение	2 – 15 0,5 – 4 1,5 – 4,5 1 – 2,8 2 – 9 0,15 – 2 1 – 12 0,4 – 4 0,3 – 3,6 0,4 – 4 0,8 – 12 0,007 – 0,085 0,011 – 0,9	16 – 24 8 – 22 18 – 36 50 – 90 16 – 36 1 – 3 45 – 72 8 – 14 12 – 26 35 – 80 40 – 90 40 – 60 100 – 150	0,8 – 10 0,3 – 3 0,5 – 3,5 0,2 – 1,5 1 – 8 0,4 – 3,5 0,2 – 5 0,5 – 4 0,2 – 2,5 0,2 – 2 0,2 – 3 0,01 – 0,3 0,1 – 3	0,8 – 1,5 0,7 – 1,3 0,7 – 1,3 0,2 – 0,5 0,6 – 1,2 0,4 – 0,8 0,4 – 0,9 1,1 – 1,7 0,4 – 0,9 0,3 – 0,7 0,03 – 0,06 0,3 – 0,6 0,15 – 0,2	27 – 60 8 – 20 12 – 45 Отсутствует 12 – 35 5 – 30 5 – 30 20 – 40 6 – 25 Отсутствует То же » »	650 500 550 300 600 480 490 500 450 25 45 450 400	Значительная Незначительная Значительная Незначительная Значительная » Незначительная Значительная Незначительная Отсутствует То же » »	45 10 15 15 20 12 12 10 5 12	1,62 – 1,45 0,85 – 0,72 1,82 – 1,77 2,3 – 2,1 1,75 – 1,54 0,73 – 0,58 2,2 – 1,9 1 2,1 – 1,7 1,68 – 1,47 1,76 – 1,68 0,32 – 0,22 1,93 – 1,77	0,436 0,25 0,403 0,66 0,4 0,138 0,56 0,314 0,171 0,39 0,4 0,087 0,637
* Показатели даны для покрытий толщиной до 1 мм.

9 Обеспечение требуемого качества сборки узлов, агрегатов и машин

в целом


Сборка – заключительный и наиболее трудоёмкий этап изготовления машины. От качества сборки зависит надёжность и долговечность машины, её эксплуатационные и технические характеристики. Отметим, что трудоёмкость сборки составляет:

40 – 50 % – в единичном производстве;

15 – 20 % – в массовом производстве (от общей трудоёмкости изготовления машины).

Сборка бывает окончательная и предварительная.

Окончательная сборка – изготовленные машины после сборки, наладки и испытаний в собранном виде отправляют потребителю (возможен только частичный демонтаж для перевозки по железной дороге).

Предварительная сборка – машину после сборки, наладки и испытаний разбирают на сборочные блоки и в разобранном виде доставляют потребителю, где и производится окончательная сборка. По этому принципу собирают крупногабаритные машины (одноковшовые экскаваторы большой мощности, козловые и кабельные краны, путеукладчики и др.).

Последовательность сборки и состав отдельных операций зависят от конструкции машины и соответствующего разделения сборочных работ.

В общем случае машина подразделяется на сборочные элементы, связанные различным образом: детали, узлы, агрегаты (т.е. сборочные единицы различного уровня). Технологический процесс сборки каждой сборочной единицы изображают в виде развернутых схем. На них размещают детали и сборочные единицы более низкого уровня в той последовательности, в которой они устанавливаются при сборке.

Сборка узлов может сопровождаться очисткой, обдувкой, промывкой и смазкой деталей, а также балансировкой, обкаткой и другими испытаниями. Важным показателем технологичности машины является её сборка из предварительно собранных узлов. Такая сборка может вестись на нескольких специальных постах (параллельно) с применением средств механизации.

Имеется несколько методов сборки:

1. сборка с применением полной, неполной или групповой взаимозаменяемости;
   
2. сборка с пригонкой;
   
3. сборка с регулированием.
   

Отличительными признаком является то, каким образом достигается заданная точность замыкающего звена сборочной единицы. Размерной цепью называют совокупность размеров, участвующих в решении поставленной задачи и образующих замкнутый контур. Размеры (деталей), включаемые в размерную цепь, называют звеньями, а звено (т.е. размер), которое является исходным при постановке задачи (и последним в результате её решения), – замыкающим звеном.

Например: решается технологическая задача обеспечения натяга заданной (конструктором) величины. То есть величина натяга – это замыкающее звено – определяется точностью размеров деталей, входящих в размерную цепь. В свою очередь она (величина натяга) влияет на выбор метода сборки.

Итак, несколько методов сборки.

1. По методу полной взаимозаменяемости – требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается (у всех объектов) за счёт включения в неё составляющих звеньев без выбора или изменения их значений, т.е. требуемая точность, достигается автоматически.
   

Достоинства: минимальная трудоёмкость сборочных работ; малоквалифицированная рабочая сила; кооперация заводов по изготовлению деталей и узлов.

Недостатки: весьма жёсткие допуски размеров деталей; совершенное оборудование, точные приспособления и т.д. Этот метод экономически оправдан в массовом или крупносерийном производстве.

2. По методу неполной взаимозаменяемости сборка производится из деталей, изготовленных по более широким допускам. Поэтому часть деталей требует подгонки.
   

Как показывает практика, в условиях большой серии вероятность того, что детали будут иметь предельные отклонения размеров, при которых нарушаются требования к сборке, бывает малой (0,02…0,01). То есть объём пригоночных и дополнительных разборочно-сборочных работ невелик.

3. По методу групповой взаимозаменяемости сборка производится так, что требуемая точность замыкающего звена достигается только в пределах специально подобранных групп деталей. То есть детали изготавливают по увеличенным допускам (в силу технических или других затруднений), а необходимые зазоры или натяги достигаются подбором охватывающей или охватываемой детали. Дополнительные затраты на предварительную сортировку окупаются экономией при изготовлении деталей по широким допускам.
   
4. По методу сборки с регулированием необходимых посадок в сопряжении достигаются за счёт введения в него специальной регулировочной детали (шайбы, втулки, прокладки, клиньев, муфты и др.). Он имеет широкое применение, т.к. позволяет получать высокую точность сборки деталей, имеющих широкие допуски.
   
5. По методу сборки с пригонной детали по месту – заданная точность замыкающего звена (в размерной цепи с расширенными допусками ее звеньев) достигается изменением величины одного звена путем пригонки деталей. Пригонка выполняется механической обработкой детали по месту опиливанием, зачисткой и др. Он используется в единичном и мелкосерийном производстве.