Курс лекций для студентов по специальности I 37. 02. 03 «Техническая эксплуатация погрузочно-разгрузочных, путевых, дорожно-строительных машин и оборудования»
| Вид материала | Курс лекций |
- Методика выполнения расчета гидропривода путевых машин конструкции путевых машин для, 865.62kb.
- 3. Требования к минимуму содержания основной профессиональной образовательной программы, 235.18kb.
- Учебный план на 2010 2011 учебный год специальность 190605. 51 «Техническая эксплуатация, 72.92kb.
- Конспект лекций по курсу: «Техническая эксплуатация силовых агрегатов и трансмиссий», 860.12kb.
- Прием и выпуск в учебное заведение, 806.72kb.
- Программа дисциплины по кафедре «Эксплуатация автомобильного транспорта» организация, 237.05kb.
- Перечень вступительных испытаний на заочное отделение, 25.4kb.
- Методические указания и контрольные задания для студентов заочной формы обучения гоу, 2389.4kb.
- «Техническая эксплуатация оборудования в торговле и общественном питании», 1185.85kb.
- Методические указания по выполнению контрольных работ для студентов заочного отделения, 299.59kb.
6 Специализация производства и типизация производственных
процессов при изготовлении деталей
6.1 Основные понятия о технологии изготовления машин
Для того, чтобы грамотно использовать современные технологические методы повышения надёжности и долговечности машин, следует иметь представления об основах технологии производства этих машин.
6.1.1 Производственный и технологический процессы в машиностроении
При строительстве, содержании и ремонте объектов дорожно-строительного комплекса и железнодорожного транспорта используют машины, которые выпускаются различными отраслями машиностроения.
Процесс производства (в комплексе) связан с координированным выполнением различных видов работ:
– изготовлением заготовок;
– обработкой, транспортировкой и хранением деталей;
– сборкой узлов и машин;
– техническим контролем на всех стадиях производства;
– техническим обслуживанием и ремонтом средств производства;
– обслуживанием рабочих мест;
– получением, хранением и подготовкой к использованию сырья,
полуфабрикатов и т.д.
Технологический процесс – это совокупность взаимосвязанных действий людей, средств и орудий производства, а также технологических операций, необходимых для изготовления выпускаемых изделий.
Изделиями могут быть: машины, агрегаты, отдельные узлы или сборочные единицы, детали или даже заготовки. Поэтому и содержание производственного процесса на предприятиях будет различным.
По содержанию производственного процесса предприятия (машиностроительные) можно разделить на следующие группы:
- Предприятия, работающие по полному технологическому циклу, на которых готовые изделия в виде машин или отдельных агрегатов изготавливаются из поставляемых им материалов. На таких предприятиях проводится заготовка и обработка деталей, а также сборка узлов и машин.
- Предприятия механосборочного типа, производящие обработку деталей из поставляемых по кооперации (по соглашениям, договорам) заготовок и сборку изделий в виде узлов и машин.
- Предприятия сборочного типа, производящие сборку узлов и машин из поставляемых готовых изделий.
- Предприятия, выпускающие в качестве изделий деталей определённого или иного вида (валы, зубчатые колёса, крепёжные детали и др.).
- Предприятия, выпускающие изделия в виде заготовок (например, поковки, отливки).
Кроме того, возможно изготовление различных видов продукции на одном и том же предприятии. Например, машиностроительное предприятие производит также и детали в качестве запасных частей. Другой пример: предприятие не только выпускает новую продукцию, но и производит ремонт. Различные типы машиностроительных предприятий отражают принципы специализации, без которых невозможно совершенствование продукции (т.е. за определёнными предприятиями закрепляют изготовление определённого вида продукции). Как правило, в основе специализации лежит подбор изделий по принципу конструктивно-технологического сходства (с сокращением номенклатуры выпускаемых изделий).
Результат: повышение эффективности производства и качества продукции за счёт применения специализированного оборудования, автоматизации производства и прочее.
Имеются две формы специализации производства: технологическая и предметная.
При технологической специализации выполняется комплекс однородных технологических операций в отношении различных изделий. По такому признаку специализированы литейные заводы, кузнечные, штамповочные, механические цехи и т.д.
При предметной специализации (цех, подразделение) выполняются разнородные технологические процессы по отношению к одинаковым деталям. По такому признаку специализированы моторные заводы (у нас, мотороремонтный завод: участки изготовления валов, зубчатых колёс и др.).
Предметная специализация является более прогрессивной, т.к. повышает возможность механизации и автоматизации производства, упрощает его организацию, сокращает длительность изготовления изделия. Пример предметной специализации: заводы-автоматы (изготовление поршней автодвигателей).
Пример технологической специализации: завод Центролит.
Естестественно, необходимы обе формы специализации.
Основу производственного процесса составляют технологические процессы изготовления изделий.
Типы машиностроительного производства
Технологический процесс изготовления изделий, применяемое при этом оборудование, приспособления и инструмент (в значительной степени) определяются объёмом, а главное – числом изготовляемых однотипных изделий.
По этому признаку производство подразделяют на три типа:
- единичное;
- серийное;
- массовое.
Единичное производство – изделия каждого типа изготавливают в малых количествах и нерегулярно. В этом случае приходится пользоваться универсальным оборудованием, т.к. затраты на специальную оснастку и специальное оборудование не окупаются. Кроме того, ограничена возможность механизации работ, на единицу продукции требуются большие производственные площади. Для выполнения работ привлекаются высококвалифицированные специалисты. Таким образом, себестоимость продукции значительно выше, чем при других типах производства. Этот тип производства применяется для изготовления опытных образцов машин, а также различного оборудования по специальным заказам, когда экономическая сторона не является определяющей.
Серийное производство – изделия изготавливаются партиями (сериями), повторяющимися через некоторые промежутки времени. На рабочих местах приходится выполнять по несколько периодически повторяющихся операций.
В зависимости от повторяемости выпуска изделий различают крупно- , средне- и мелкосерийное производство.
При крупносерийном производстве за каждым рабочим местом закрепляют 2…10 операций .
При средне – 11…20.
При мелко – 21…40.
Серийному производству характерно:
- Применение как универсального, так и специального оборудования и приспособлений;
- Размещение оборудования как по потоку (крупно-), так и группой – токарные станки, фрезерные станки (мелко-);
- Необходимость периодической переналадки станков с одной операции на другую;
- Необходимость межоперационного складирования изготавливаемых деталей.
Большинство ДСМ выпускают серийно.
Массовое производство – изделия изготавливаются непрерывно в течении продолжительного времени и в больших количествах, что позволяет закрепить за каждым местом только одну операцию. При этом широко применяется специальное оборудование, механизация и автоматизация производственного процесса. Оборудование размещается в соответствии с технологической последовательностью работ по потоку.
Продукция авто- и тракторостроения.
В массовом и крупносерийном производстве применяются поточные методы работы, в частности, непрерывно-поточные линии (например, конвейеры), в которых длительность выполнения операций чётко и строго синхронизированы по времени и согласованы с тактом производства: они равны или кратны такту (в последнем случае необходимо дублирование таких рабочих мест).
Под тактом производства понимают промежуток времени выпуска единицы продукции.
Наряду с непрерывно поточными линиями имеются прямоточные (прерывно-поточные) линии, в которых выравнивание не достигается, а обеспечивается равная пропускная способность всех рабочих мест за установленный отрезок времени. При работе в этом случае возникают межоперационные заделы, что несколько снижает эффективность таких линий:
В целом поточный метод обеспечивает:
– сокращение пути движения и времени изготовления изделия;
– широкие возможности механизации и автоматизации производственных процессов;
– применение специального высокопроизводительного оборудования;
– чёткость управления производством.
Эффективность поточного метода растёт с увеличением объёма выпуска изделия на предприятии. В настоящее время используют также гибкие автоматизированные производства (ГАП). Их основные элементы – это станки с числовым программным управлением (ЧПУ) и станки типа «обрабатывающий центр», манипуляторы и робототехнические системы, а также автоматизированные складские, уборочные и транспортные средства, оснащённые ЭВМ и микропроцессорами.
Методы изготовления деталей машин
В СДМ и СПМ применяются детали и конструкции различного назначения и геометрии:
– валы (гладкие, ступенчатые, коленчатые, кулачковые и др.);
– валы-шестерни, червяки, оси;
– втулки, гильзы, цилиндры и барабаны;
– дискообразные детали (шкивы, маховики, ЦЗК, КЗК, УЗК и др.);
– балки и рычаги;
– корпусные детали (блоки цилиндров, картеры механизмов и др.);
– крепёжные детали (болты, шпильки, гайки, шпонки и др.).
Многообразие деталей определяют различные технологические процессы их изготовления.
Разработка и выбор технологического процесса, включая выбор способов получения заготовок и методов их обработки и переработки в изделия, а также сборку узлов, агрегатов и машин в целом ведутся с учётом технико-экономического принципа. Он состоит в следующем: технологический процесс должен обеспечивать выполнение всех требований чертежа (ЕСКД) и ТУ на изготовление деталей и изделий в целом, их высокое качество и надёжность в эксплуатации. При этом изготовление должно вестись с минимальными трудозатратами и издержками производства.
Виды заготовок и виды их получения
В машиностроении применяют следующие виды заготовок:
– отливки (из чугуна, стали, цветных металлов и пластмасс);
– поковки и штамповки (из стали и цветных металлов);
– заготовки из стали и цветных металлов (в виде проката);
– сварные заготовки;
– заготовки из металлокерамики;
– заготовки из пластмасс и композиционных материалов на их основе.
Вид заготовки определяет конструктор при проектировании детали. Поэтому при разработке технологических процессов выбирают только способы получения заготовок.
Для получения отливок применяют способы:
– литьё в земляные формы, изготовленные ручной или машинной фор-
мовкой по деревянным или металлическим моделям;
– литьё в кокили;
– центробежное литьё;
– литьё под давлением;
– литьё по выплавляемым моделям;
– литьё в оболочковые формы;
– экструзия в пресс-формы.
Для получения поковок и штамповок используют:
– свободную ковку с применением различных молотов и ковочных прес-
сов;
– ковку в подкладных штампах;
– штамповку в открытых и закрытых штампах на молотах и прессах;
– горячую штамповку (высадку) на горизонтально-ковочных машинах;
– холодную штамповку (высадку).
Для получения заготовок из проката используют:
– нарезание на гильотинных и прессовых ножницах;
– нарезание на приводных ножовках и дисковыми пилами;
– резку кислородную, электроискровую, анодно-механическую.
Металлокерамические заготовки получают прессованием специальных порошковых смесей с последующим спеканием.
Заготовки из пластмасс получают прессованием или чаще литьём в пресс-формы.
Выбор способа получения заготовки производится с учётом следующих факторов:
– конфигурации, размеров и массы детали;
– материала детали метода её термической или химико-термической об-
работки;
– необходимой точности размеров заготовки и качества поверхностей;
– количества заготовок;
– оборудования предприятия.
Если ТУ позволяют использовать несколько способов получения заготовок, выбор определяется экономическими параметрами в зависимости от программы (количества) выпуска и себестоимости одной детали при каждом способе.
Методы механической обработки при изготовлении деталей
Для изготовления деталей используют все известные методы обработки конструкционных материалов. К ним относятся: точение, фрезерование, строгание, сверление, зенкерование, развёртывание, протягивание, шлифование, хонингование, шабрение, притирка, полирование. Кроме них, используют специальные методы: накатывание, дорнование, электроискровая и анодно-механическая обработка.
Для их осуществления используют инструменты: лезвийные (резцы, фрезы, свёрла, протяжки, развёртки и др.), абразивные (шлифовальные круги, бруски), специальные.
Выбор метода обработки зависит от многих факторов: формы поверхности, её геометрии и шероховатости, требований к точности размеров материала детали (его физико-механических свойств и природы), наличия оборудования. Каждый метод обработки обеспечивает некоторые значения средней (экономической) точности и шероховатости. Как правило, методы, обеспечивающие высокую точность, дают и низкую шероховатость(Ra).
Например:
Точение Квалитет Ra, мкм
предварительное 12 – 13 12,5
………………….
тонкое 6 – 7 0,63 – 0,32
Фрезерование
предварительное 11 – 12 12,5
………………….
тонкое 6 – 7 0,63 – 0,32
6.2 Разработка технологического процесса изготовления деталей
Техпроцессы разрабатываются в случае:
а) при подготовке к выпуску новых машин;
б) при модернизации конструкций освоенных машин;
в) при изменении объёма производства;
г) при внедрении нового технологического оборудования.
Исходные данные для разработки технологических процессов:
а) рабочие чертежи деталей;
б) годовая программа выпуска деталей;
в) сведения об оборудовании;
г) принятые типовые или групповые технологические процессы;
д) справочные материалы (каталоги, альбомы, стандарты и др.).
Разработку предваряет технологический контроль чертежей для проверки запроектированных деталей на технологичность их конструкции.
Технологичность конструкции детали (по ГОСТ 14.201 – 83) – это совокупность свойств, обеспечивающих заданные эксплуатационные характеристики деталей при минимальных производственных издержках (трудозатраты, материалы, энергоресурсы, сырьевые ресурсы).
Разработка технологических процессов должна производиться на основе использования ресурсосберегающих технологий.
В общем случае разработка технологического процесса изготовления детали включает следующие этапы:
1) Анализ исходных данных и выбор действующего типового (группового) технологического процесса или поиск его аналога;
2) Выбор способа получения заготовки и метода её изготовления;
3) Выбор методов и последовательности обработки отдельных поверхностей детали, а также её базирования;
4) Составление технологического маршрута обработки детали;
5) Разработка технологических операций;
6) Нормирование технологических процессов (установление норм расхода материала, норм времени на обработку, квалификации исполните-
лей);
7) Расчёт экономической эффективности технологического процесса;
8) Оформление технологической документации и разработка заданий на
проектирование оснастки, нормоконтроль и т.д.
Детализация разработки технологической документации зависит от стадии подготовки и типа производства. На стадиях предварительного проекта и изготовления опытной партии технологическую документацию выполняют в маршрутном описании (в сокращенном описании всех технологических операций в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов) или маршрутно-операционном описании (с указанием переходов и режимов).
На стадии подготовки серийного или массового производства технологическая документация оформляется в операционном описании с составлением полного комплекта документов по ЕСТД (ГОСТ 3.1102 – 81; ГОСТ 3.1105 – 84).
Для единичного и мелкосерийного производства ограничиваются маршрутным или маршрутно-операционным описанием.
6.2.1 Выбор методов и последовательности обработки детали
При разработке технологического процесса, прежде всего, определяют способы окончательной обработки поверхности, и выбирают оборудование, которое может обеспечить необходимое качество.
Затем планируют всю последовательность обработки поверхности детали и выбирают необходимое оборудование. При этом учитывают, что каждый последующий этап должен быть точнее предыдущего. Кроме того, учитывают необходимость выбора технологического припуска на каждом этапе обработки.
Итак, намечается общий план обработки детали, содержание отдельных операций и выбор типа оборудования, что составляет основу технологического маршрута обработки детали.
Исходным при разработке технологического маршрута является типовой технологический процесс изготовления деталей данного типа (валов, ЗК и др.). Но затем маршрут уточняется с учётом особенностей данной детали и данного производства.
Первыми обрабатываются поверхности, принятые за технологические базы. Затем обрабатываются остальные поверхности: чем точнее поверхность, тем позже она обрабатывается. Заканчивается обработка детали той поверхностью, которая является наиболее точной и имеет наиболее важное значение для работоспособности детали.
В маршрут включают операции по термической обработке. Закалка, цементация и последующая закалка – до окончательной обработки (шлифования). Цианирование, азотирование – после шлифования.
Перед механической обработкой (в целях улучшения обрабатываемости и снятия остаточных напряжений) или после её обдирки – отжиг, нормализация, улучшение (закалка).
6.2.2 Расчёт припусков на обработку
Припуском на обработку называют слой металла, снимаемый с заготовки в процессе механической обработки для получения детали с заданными точностью размеров и качеством поверхности.
Различают припуски промежуточные и общие.
Промежуточный припуск – толщина слоя металла, снимаемого при выполнении одного перехода или операции.
Общий припуск – толщина слоя металла, которая снимается в результате выполнения всех технологических операций и переходов при механической обработке.
Припуск должен быть оптимальным. Его увеличение даёт повышенные отходы, энергоёмкость и материалоёмкость. Пониженный припуск – это увеличение вероятности брака (т.к. не получить необходимой точности и шероховатости без удаления дефектного поверхностного слоя).
В машиностроении применяют в основном расчётно-аналитический метод определения припусков (В. М. Кована). Он основан на раздельном учёте факторов, влияющих на их величину (имеется и опытно-статистический метод).
Итак, после определения припусков по всем операциям и переходам в отдельности устанавливают операционные размеры деталей. Расчёт операционных размеров начинают с установления (и вычерчивания) размеров готовой детали. Затем на все обрабатываемые поверхности наслаиваются (в последовательности, обратной последовательности механической обработки) операционные припуски с округлением результатов в большую (для наружных поверхностей) и в меньшую (для внутренних поверхностей) сторону.
На операционные размеры устанавливают допуски (по таблице): при соблюдении размера детали в границах допуска припуск на последующую операцию не меньше минимально допустимого.
6.2.3 Выбор оборудования, приспособлений и инструмента
Станочное оборудование выбирают с учётом:
– конструкции и размеров детали;
– необходимой точности и чистоты обработки;
– требуемой производительности;
– минимальной себестоимости работ (т.е. на основе технико-экономи-
ческого анализа).
Одновременно создают необходимые специальные приспособления. Режущий инструмент выбирают с учётом:
– требуемой точности и чистоты обработки;
– способа крепления на выбранном станке или приспособлении;
– простоты в изготовлении и заточке;
– использование стандартных режущих инструментов;
– необходимой износостойкости материала инструмента с учётом
свойств материала детали.
Режущие пластинки изготавливают из быстрорежущих сталей (Р18; Р9; Р9Ф5; Р18Ф2), твёрдых сплавов (Т5К10; Т15К6; Т30К4; ВК8; ВК6; ВК2), металлокерамических материалов (ЦВ18), алмазов натуральных и синтетических.
Измерительный инструмент выбирают с учётом требований точности, удобства и быстроты измерений.
6.2.4 Определение режимных параметров и времени выполнения
операций
Режимы обработки характеризуются глубиной резания, подачей и скоростью резания.
Исходят из наименьшей себестоимости обработки детали с заданной чистотой и точностью (с учётом износостойкости режущего инструмента, т.е. продолжительности работы между двумя переточками – t = 60 мин). При расчётах сначала выбирают глубину резания, затем подачу и наконец скорость резания.
Глубину резания при грубой обработке берут равной величине припуска.
Получистовою и чистовую обработку выполняют за несколько проходов (с малой глубиной на последних проходах для обеспечения заданной точности и шероховатости).
В зависимости от глубины резания назначается максимально возможная величина подачи. При черновой обработке величина подачи ограничивается жесткостью и прочностью механизмов станка, приспособления, его мощностью и т.д. При чистовой – только требуемой шероховатостью поверхности. В свою очередь скорость резания определяют расчётом или выбирают (по нормативной таблице) в зависимости от вида материала, глубины и подачи, материала режущего инструмента.
Затем определяют усилие, крутящий момент и мощность резания. Эти результаты сравнивают с паспортными характеристиками станка и корректируют (если необходимо).
Нормы времени определяют на основе технико-экономических расчётов. Важный элемент нормирования – отнесение работ к тем или иным разрядам (т.е. установление квалификации работ и соответственно рабочих).
6.2.5 Понятия о типизации технологических процессов
Сущность типизации в том, что функционально различные, но сходные по конструктивным и технологическим признакам детали объединяют в группы, и изготавливают по единой технологии. Это резко увеличивает серийность и позволяет создавать поточные линии даже тогда, когда количество деталей каждого вида, входящих в данную группу, невелико.
Таким образом, при групповой обработке (по С. П. Митрофанову) объектом разработки технологического процесса является не отдельная деталь, а их группа.
Объединяют детали – по возможности их полного изготовления или выполнения отдельных операций по общей единой технологии на одном оборудовании с использованием единой оснастки (и с минимальной подналадкой).
В этом случае разработка технологического процесса, а также выбор оборудования и оснастки производят применительно к детали – представителю, в качестве которой принимается комплексная деталь, содержащая все обрабатываемые элементы данной группы.
Отметим, что комплексная деталь может быть условной (фиктивной), т.е. все детали, входящие в эту группу, будут проще комплексной детали. Их обработку производят с пропуском некоторых позиций.
С учётом типизации технологического процесса все детали объединены в группы по типовым признакам.6.2.6 Основные сведения о технологии изготовления типовых деталей машин
Технология изготовления валов
В машинах применяются гладкие, ступенчатые, полые, кулачковые и коленчатые валы. Детали класса валов имеют соотношение между длиной l и диаметром d:
(l ≤ 1000 мм; d ≤ 120 мм).
Валы изготавливают из конструкционных углеродистых сталей 40 и 45, а также из легированных сталей 40Х, 45Г2, 18ГТ и др. В качестве заготовок используют прокат сплошного сечения, трубы, поковки, штамповки (иногда отливки).
В большинстве случаев маршрут обработки валов включает:
- обработку торцов заготовки;
- зацентровку заготовки;
- черновое обтачивание;
- предварительное шлифование шеек;
- фрезерование шлицев и шпоночных пазов;
- сверление отверстий;
- нарезание резьб;
- термическую обработку;
- окончательное шлифование шеек;
- обработку внутренних поверхностей (у полых валов).
В условиях серийного (в том числе мелкосерийного) производства применяют станки с ЧПУ, позволяющим быстро производить переналадку станков. Конструкции современных машин предъявляют высокие требования к качеству обработки валов.
Технология изготовления втулок и гильз
В машинах применяют бронзовые, латунные, стальные, чугунные и биметаллические втулки, а также чугунные и стальные гильзы. Их изготавливают из прокатных прутков, литых стержней, цельнотянутых труб, полых отливок и биметаллических лент.
В основном они концентричны, т.е. имеют общую ось наружной поверхностью и внутренней поверхностью и жёсткое ограничение допускаемой разностенности (разнотолщинности). Их наружные поверхности – обычно цилиндрические гладкие или ступенчатые или конические. Очень важно обеспечить концентричность наружных и внутренних поверхностей и перпендикулярность торцов оси детали.
Эта задача решается тремя способами:
- обработка наружной поверхности, отверстия и торцов за один установ;
- первоначальная обработка внутренней поверхности и её использование в качестве базы при обработке наружной поверхности и торцов, которая производится с установкой детали на оправке;
- первоначальная обработка наружной поверхности и базирование по ней при обработке внутренней поверхности и торцов детали с её установкой в патроне или приспособлении.
Технология изготовления зубчатых колёс (ЗК)
В машинах широко используют цилиндрические, конические, червячные зубчатые передачи (ЗП). Точность ЗК установлена ГОСТами и составляет 7 – 10 степени. ЗК изготавливают, из конструкционной стали 40, 45, 40Х, 30ХГТ и др. и редко из чугуна и бронзы.
Стальные ЗК больших диаметров, а также чугунные и бронзовые колёса делают из литых заготовок. Стальные ЗК меньших размеров делают из поковок и штамповок, которые подвергают нормализации или улучшению.
Изготовление ЗК включает:
- обработку заготовки под нарезание зубьев;
- нарезание, закругление и шевингование зубьев;
- термическую и отделочную обработку.
Обработка ЗК до нарезания зубьев производится с учётом соблюдения концентричности поверхностей и перпендикулярности торцов к оси заготовки в пределах заданных допусков. Выполнение этих требований достигается применением тех же методов, что и при обработке втулок.
Технология изготовления корпусных деталей
К корпусным деталям относятся базовые детали, внутри которых размещают механизмы машины (например, картеры редукторов, раздаточных коробок, коробок передач и др.). Для них характерно наличие привалочных поверхностей, которыми они сопрягаются с другими узлами машины, а также систем отверстий (под подшипники валов, установочные штифты и крепёжные детали), точно координированных между собой и относительно привалочных поверхностей. Эта координация необходима для обеспечения нормального монтажа взаимосвязанных узлов машины. Поэтому обращают особое внимание при обработке корпусных деталей:
– обеспечению в пределах установленных допусков межосевых расстояний; параллельности и перпендикулярности осей основных отверстий друг к другу и привалочным плоскостям; размеров и геометрической формы всех отверстий и перпендикулярности их торцов осям; соосности отверстий для подшипников каждого вала.
Корпусные детали изготавливают из чугунных или стальных отливок, иногда из аллюминевых отливок и сварных конструкций. Их обработка начинается с основных базовых поверхностей, затем поверхностей параллельных и перпендикулярных базовым поверхностям, включая основные отверстия, и в конце крепёжные отверстия.
При выполнении первой операции установка детали производится на черновые базы. Их выбор должен обеспечить взаимно необходимое положение обрабатываемых поверхностей и необработанных поверхностей, а также равномерное распределение припусков.