Міністерство освіти І науки, молоді та спорту України Професійний гірничий ліцей

Вид материала

Диплом

Содержание 1.2 Развитие экскаваторных работ 1.3 Краткая характеристика рудника Рабочее оборудование ЭКГ –10 2.4. Подвеска стрелы

Подобный материал:

• Міністерство освіти І науки, молоді та спорту України Професійний гірничий ліцей, 368.16kb.
• Міністерство освіти І науки, молоді та спорту України Професійний гірничий ліцей, 367.45kb.
• Міністерство освіти, науки, молоді та спорту україни мукачівський професійний ліцей, 464.46kb.
• Міністерство освіти, науки, молоді та спорту україни мукачівський професійний ліцей, 291.98kb.
• Міністерство освіти І науки, молоді та спорту україни, 59.16kb.
• Міністерство освіти І науки, молоді та спорту України, 61.58kb.
• Міністерство освіти, науки, молоді та спорту україни мукачівський професійний ліцей, 2673.82kb.
• Міністерство освіти І науки, молоді та спорту україни інститут інноваційних технологій, 139.07kb.
• Міністерство освіти І науки, молоді та спорту україни, 1356.9kb.
• Міністерство освіти І науки, молоді та спорту україни, 35.62kb.

1.2 Развитие экскаваторных работ

Экскаваторы - землеройные машины, предназначенные для копания грунта с последующей его выгрузкой в отвал или в какие- либо транспортные средства, например автосамосвалы. Экскаваторы пришли на смену землекопам, механизировали их трудоемкий ручной труд и значительно повысили производительность труда земельных работ. Для каких конкретно работ предназначены экскаваторы? Их можно использовать при рытье котлованов, каналов, траншей, разработке выемок и насыпей, сооружении дамб и расчистке территорий, на вскрышных работах и в карьерах, при перегрузке сыпучих строительных материалов и планировочных работ и во многих других случаях.

Для выполнения всех возможных видов земляных работ выпускаются экскаваторы различного конструктивного исполнения. Их можно разделить на две больших группы: одноковшовые и многоковшовые. В зависимости от назначения и конструктивных особенностей одноковшовые экскаваторы делят на четыре типа: строительные, карьерные, вскрышные и шагающие драглайны.

Строительные являются наиболее универсальными и снабжаются всеми видами рабочего оборудования. Карьерные экскаваторы в отличии от строительных менее универсальны, но более приспособлены к длительной работе в тяжелых условиях, также высокопроизводительны при работе основным видом рабочего оборудования. Карьерные экскаваторы являются более могучими чем строительные. Большинство карьерных экскаваторов используется в горной промышленности для погрузки в вагоны или автосамосвалы тяжелых и скальных пород, у нас принято снабжать их только одним видом рабочего оборудования – прямой лопатой. Карьерные экскаваторы, в отличии от роторных и ценных многоковшовых, могут применятся в самых тяжелых горно–геологических и климатических условиях. Шагающие драглайны предназначены для перемещения вскрышных пород в отвалы.

Сырьевой базой комбината является Горишне-Плавненское и Лавриковское месторождения железных кварцитов. Подготовка к выемке рудоскальной горной массы осуществляется буровзрывным способом. Бурение скважин производится станками СШБ-250МНА. Взрывание скважин многорядное короткозамкнутое, количество взрывов 4-5 в месяц. Разработки проектов массовых взрывов, бурение скважин выполняется лабораторией БВР и двумя буровыми участками рудника, а взрывные работы производит Крывбассвзрывпром. Выемочно-погрузочные работы в забоях, на перегрузочных площадках и отвалообразовании производится экскаваторами ЭКГ-4У;ЭКГ-5А;ЭКГ-8И;ЭКГ-6,3У;ЭКГ-10И;ЭКГ – 12.5; ЭКГ – 15;ЭКГ – 6/45;ЭШ – 10/70.

Для зачистки подъездов к экскаваторам, строительства и поддерживания автодорог, подготовки земляного полотна, железнодорожных путей используются бульдозеры, автогрейдеры и скреперы.

Основные объемы горной массы транспортируются комбинированным способом. Руда и вскрышные породы из забоев транспортируются автосамосвалами до площадок перегрузки, где экскаваторами перегружаются в железнодорожный транспорт и вывозятся в отвалы или на дробильную фабрику.

Увеличить мощность технологического транспорта на 3млн. м³ позволил ввод в эксплуатацию конвейера. До 1983 года вскрышные породы на карьере Полтавского ГОКА вывозились, как автотранспортом, так и железнодорожным транспортом. Но в связи с тем, что транспортировка породы с помощью автотранспорта на значительные расстояния не целесообразна, то в настоящий момент в основном вывозится на отвал с помощью железнодорожного транспорта. А в карьере породы перевозятся автосамосвалами на перегрузочной площадки, где перегружаются в железнодорожный транспорт. Расстояния перевозки вскрывших пород железнодорожным транспортом 4-6 км. На отвале думпкары опрокидываются в заранее приготовленный экскаваторами приямок глубиной около 10 м, откуда экскаватор вычерпывает породу и укладывает в отвал.

Формируется отвал следующим образом. Экскаватор формирует насыпь, укладываются железнодорожный путь и по нему ведут приемку вскрышных пород. Породы укладываются в несколько ярусов.

Угол откоса отвала зависит от пород. При достижении отвалов достаточной ширины железнодорожные тупики закольцовываются и железнодорожные составы идут один за другим по кольцевой схеме.

С целью уменьшения вовлечения дополнительных площадей под отвалы будет продолжено развитие ярусов, как на восточных, так и на западных отвалах. Схема водоотлива включает шесть насосных станций.

Основные добычные работы сосредоточены на нижних горизонтах, а общее направление их юго-западное. Экскаваторы ЭКГ-8И; ЭКГ-12.5; ЭКГ-15 на нижних горизонтах производят погрузку горной массы в автосамосвалы типа Белаз-549; НД-1200; которые перевозят горную массу на экскаваторные перегрузочные пункты, находящиеся на верхних горизонтах. С перегрузочных пунктов экскаваторами ЭГК-8И производятся погрузка в железнодорожный транспорт, который транспортирует руду на дробильную фабрику, а вскрышу на экскаваторные отвалы, где применяют экскаваторы ЭКГ-4.6; ЭШ-6/45; ЄШ-10/70. На средних и верхних горизонтах производят погрузку горной массы в железнодорожный транспорт экскаватора ЭКГ-8И.

Экскаваторы ЭКГ-8И производят погрузку руды в автосамосвалы на нижних горизонтах. Руда транспортируется в бункер дробильной установки и по ленточному конвейеру поступает на поверхность, на железнодорожный транспорт и на ДОФ.


1.3 Краткая характеристика рудника

В Полтавской области горнообогатительный комбинат является первым горнорудным, построенным на базе месторождений Кременчугской аномалии.

В течение зимы и весны 1961 года осуще­ствлялись подготовительные работы, завози­лась техника, механизмы, оборудование и ма­териалы, решались бытовые проблемы, при­бывающих на строительство работников. В этот период был смонтирован первый экска­ватор. Летоисчисление истории Днепровско­го рудоуправления берет свое начало с 12 но­ября 1961 года, - того самого момента, когда приступили к вскрышным работам рабочие рудника, история сохранила для нас их имена - машинист экскаватора А. Косенко и водитель самосвала А.Ушаков, из будущего карьера на базе Горишне-Плавнинского и Лавриковского месторождений был извлечен первый ковш горной массы. Эта знаменательная дата и ста­ла началом активной производственной дея­тельности на тогда еще Днепровском ГОКе. Позже был осуществлен монтаж еще трех экскаваторов, что позволило значительно нарастить темпы вскрышных работ. А на комбинат и, в частности, на рудник продолжа­ла прибывать новая техника - 4-х и 5-ти кубо­вые экскаваторы, бульдозеры марки С-80, бу­ровые станки. Вскоре на месте производства вскрышных работ прогремел первый взрыв.

За это время сменилось очень многое в жизни структурного подразделения, да и в жиз­недеятельности всего предприятия. Прежде всего, был достроен гигант горнорудной промышленно­сти - Полтавский горно-обогатительный ком­бинат; завершено строительство прекрасного города Комсомольска-на-Днепре. Но что не изменилось до сих пор, так это главная цель города и комбината - добыча полезных иско­паемых, в частности железной руды, необхо­димой для производства железорудного концентрата и в последствии готовой продук­ции комбината - окатышей, экспортируемых во многие страны мира.

Полтавский ГОК - лидер в Украине среди предприятий горнодобывающей промышлен­ности по объему инвестиций и качеству выпус­каемой продукции. Более 90% окатышей экспортируются во многие страны мира. А это позволяет комбинату успешно конкурировать с горнорудными компаниями мирового уровня. Структура Днепровского рудоуправления включает в себя цех подготовки и производст­ва буровых работ, цех экскавации в автотранс­порт, цех экскавации в железнодорожный транспорт, энергоцех, цех ремонта экска­ваторов, участок комплексного водоотлива, а также общецеховые отделы и службы. На сегодняшний день в карьере Днепровского рудоуправления добывают железную руду пачек К 2.2 и К 2.3. - основной материал для производства металла.

По состоянию на 1 ноября 2011 г. цехом до­быто 939 млн. т железной руды. При этом вскрышных работ выполнено в объеме 715 млн. кубометров, всего горной массы добыто 995,9 млн. кубометров. По предварительным данным за 2011 г. годовая добыча руды составит око­ло 29 млн. т. Ежесуточно в карьере ДнРУ добы­вается около 25 тыс. кубометров железной руды и 80 тыс. кубометров вскрышных пород.

За 50 лет существования структурного подразделения изменилось и оборудование, применяемое для добычи руды.

Если раньше в карьере эксплуатировались экскаваторы ЭКГ-4, немногим позже ЭКГ-8 и ЭКГ-10, то в настоящее время мы используем импортные гидравлические экскаваторы ма­рок Komats’u, Hitachi с объемом рудного ков­ша 15,5 кубометров. Это совершенно другой класс обо­рудования с очень высоким уровнем произво­дительности. Коснулись изменения и техники, используемой нашими основными подрядчи­ками - горнотранспортным и железнодорож­ным цехами. Если первый ковш горной массы был отгружен на автомобиль КрАЗ грузоподъ­емностью 12 т, то на сегодняшний день ГГЦ пе­ревозит горную массу современными высоко­производительными автосамосвалами марок Саterpilаг, Komats’u, Hitachi, БелАЗ грузоподъ­емностью от 90 до 185 т.

На данный момент в Днепровском рудоуправ­лении трудится 954 чел., успешно справляясь с целями и задачами, поставленными перед ними руководством цеха и предприятия. Сре­ди них - 802 рабочих и 152 инженерно-техниче­ских работника.

За время существования цеха менялось не только оборудование, но и люди, эксплуати­рующие его. При этом работает много трудовых династий, чьи представители из поколения в поколение отдают предпочтение трудоустрой­ству именно в Днепровском рудоуправлении, передавая свой опыт и знания детям и внукам.

За полувековую историю существования Днепровского рудоуправления многие рудничане были награждены правительственными и государственными наградами - орденами и медалями: 3 чел. - орденом «Ленина», 3 чел. -орденом «Октябрьской Революции», 3 чел. -орденом «Дружбы народов», 16 чел. - орденом «Трудового Красного Знамени», 1 чел. - орде­ном «Трудовой Славы» II степени, 12 чел. - ор­деном «Трудовой Славы» III степени, 9 чел. -орденом «Знак Почета», 1 чел. (Крамаренко СП.) - орденом «За заслуги» III степени, 1 чел.- медалью «За трудовую доблесть», 1 чел. (Горулько В.М.) - медалью «За працю і звитягу», 1 чел. (Ивкин В.М.) удостоен почетного звания „За­служенный работник промышленности Украины", 148 чел. - ветеран труда ОАО „Полтавский ГОК".

Каждый год трудовой коллектив Днепров­ского рудоуправления пополняется выпускни­ками Горного лицея - практически все желаю­щие принимаются на работу по соответствую­щим специальностям безоговорочно. Кроме того, трудоустраиваются в ДнРУ лучшие выпу­скники Комсомольского политехнического тех­никума, горных институтов и академий стра­ны. Так, несколько месяцев назад, на работу в цех были приняты 7 горняков (выпускников На­циональной горной академии) и 2 маркшей­дера. Так что с регулярным обновлением коллектива - подбором и воспитанием кадров - в подразделении проблем нет, да и как может быть иначе: на смену заслуженным ветеранам должна приходить молодежь.

Руководством Полтавского ГОКа, по заявке Днепровского рудоуправления, уже законтрактованы на 2012-й год 500-тонные экскаваторы с объемом руд­ного ковша 25 кубометров. Это позволит уве­личить удельную мощность оборудования, а также производительность структурного под­разделения и всего предприятия.

Акционеры и руководство предприятия на следующий год ставят перед цехом задачу уве­личить объем извлекаемых из карьера вскрыш­ных пород и железной руды. Так, в 2012-м го­ду планируется добыть не меньше 30 млн. т руды и 32 млн. кубометров вскрыши.

Выполняя установку на комплектование подразделения квалифицированными под­готовленными кадрами уже с этого года цех будет привлекать для прохождения практики учащихся третьего курса Национальной гор­ной академии, дабы в будущем отобрать луч­ших из них для трудоустройства в Днепров­ское рудоуправление после окончания обуче­ния.

Ожидается, что в ближайшие пару лет ДнРУ достигнет двух рекордных отметок: добыча миллиардной тонны железной руды и извле­чение из карьера миллиардного кубометра горной массы. К этим цифрам весь трудовой коллектив подразделения шел на протяже­нии полувека.

Сырьевой базой комбината является Горишне-Плавненское и Лавриковское месторождения железных кварцитов. Подготовка к выемке рудоскальной горной массы осуществляется буровзрывным способом. Бурение скважин производится станками СШБ-250МНА. Взрывание скважин многорядное короткозамкнутое, количество взрывов 4-5 в месяц. Разработки проектов массовых взрывов, бурение скважин выполняется лабораторией БВР и двумя буровыми участками рудника, а взрывные работы производит Крывбассвзрывпром. Выемочно-погрузочные работы в забоях, на перегрузочных площадках и отвалообразовании производится экскаваторами ЭКГ-4У;ЭКГ-5А;ЭКГ-8И;ЭКГ-6,3У;ЭКГ-10И;ЭКГ – 12.5; ЭКГ – 15;ЭКГ – 6/45;ЭШ – 10/70.

Для зачистки подъездов к экскаваторам, строительства и поддерживания автодорог, подготовки земляного полотна, железнодорожных путей используются бульдозеры, автогрейдеры и скреперы.

Основные объемы горной массы транспортируются комбинированным способом. Руда и вскрышные породы из забоев транспортируются автосамосвалами до площадок перегрузки, где экскаваторами перегружаются в железнодорожный транспорт и вывозятся в отвалы или на дробильную фабрику.

Увеличить мощность технологического транспорта на 3млн. м³ позволил ввод в эксплуатацию конвейера. До 1983 года вскрышные породы на карьере Полтавского ГОКА вывозились, как автотранспортом, так и железнодорожным транспортом. Но в связи с тем, что транспортировка породы с помощью автотранспорта на значительные расстояния не целесообразна, то в настоящий момент в основном вывозится на отвал с помощью железнодорожного транспорта. А в карьере породы перевозятся автосамосвалами на перегрузочной площадки, где перегружаются в железнодорожный транспорт. Расстояния перевозки вскрывших пород железнодорожным транспортом 4-6 км. На отвале думпкары опрокидываются в заранее приготовленный экскаваторами приямок глубиной около 10 м, откуда экскаватор вычерпывает породу и укладывает в отвал.

Формируется отвал следующим образом. Экскаватор формирует насыпь, укладываются железнодорожный путь и по нему ведут приемку вскрышных пород. Породы укладываются в несколько ярусов.

Угол откоса отвала зависит от пород. При достижении отвалов достаточной ширины железнодорожные тупики закольцовываются и железнодорожные составы идут один за другим по кольцевой схеме.

С целью уменьшения вовлечения дополнительных площадей под отвалы будет продолжено развитие ярусов, как на восточных, так и на западных отвалах. Схема водоотлива включает шесть насосных станций.

Основные добычные работы сосредоточены на нижних горизонтах, а общее направление их юго-западное. Экскаваторы ЭКГ-8И; ЭКГ-12.5; ЭКГ-15 на нижних горизонтах производят погрузку горной массы в автосамосвалы типа Белаз-549; НД-1200; которые перевозят горную массу на экскаваторные перегрузочные пункты, находящиеся на верхних горизонтах. С перегрузочных пунктов экскаваторами ЭГК-8И производятся погрузка в железнодорожный транспорт, который транспортирует руду на дробильную фабрику, а вскрышу на экскаваторные отвалы, где применяют экскаваторы ЭКГ-4.6; ЭШ-6/45; ЄШ-10/70. На средних и верхних горизонтах производят погрузку горной массы в железнодорожный транспорт экскаватора ЭКГ-8И.

Экскаваторы ЭКГ-8И производят погрузку руды в автосамосвалы на нижних горизонтах. Руда транспортируется в бункер дробильной установки и по ленточному конвейеру поступает на поверхность, на железнодорожный транспорт и на ДОФ.


Рабочее оборудование ЭКГ –10


Рабочее оборудование экскаватора ЭКГ –10 включает в себя: стрелу, рукоять, ковш с подвеской, подвеска стрелы, двуногая стойка и механизм открывания днища ковша.

2.1. Ковш

Ковш (рис.2.1) состоит из корпуса 3, днища 4, подвески 1, механизма торможения днища 5, и зубьев 2.

Корпус ковша сваривается из 4–х деталей: передней и задней литых стенок и двух листовых вставок. Одна из отливок, передняя стенка, которая наиболее подвержена износу, изготовляется из высокомарганцовистой стали 110Г13Л, задняя стенка отлита из низкоуглеродистой стали. На задней стенке ковша имеются проушины для присоединения подвески ковша, днища, механизма торможения днища, а также для присоединения ковша к рукояти.

Подвеска ковша состоит из литых коромысла и обоймы с блоками, через которые проходят подъемные канаты.

Для предотвращения ударов днища о рукоять при разгрузке ковша предусмотрены специальный механизм торможения днища ковша, работающий как дисковый фрикцион. Своими рычагами механизм торможения крепится к задней стенке ковша и к петле днища. При открывании днища происходит поворот поджимаемых пружинами дисков относительно друг друга и поглощения части кинетической энергии открывающегося днища за счет сил трения. К внутренним поверхностям дисков для увеличения сил трения, прикреплены тормозные обкладки.

Зуб с коронкой (рис.2.2) состоит из основания 2, укрепляемой с помощью болтов на передней стенке ковша, и съемной коронки 1, которая удерживается на основании пальцем 3. Палец от выпадения удерживается стопором 4, подпружиненным подушкой 5.

Днище ковша (рис.2.3) состоит из плиты днища 6, двух петель 7, с помощью которых днище присоединяется к ковшу.

Для закрывания днища служит засов 5, который перемещается в направляющих днища. Перемещение засова при открывании днища происходит при включении механизма открывания днища, который через рычаги и цепь 1 перемещает рычаг 2, выдергивает засов.

Закрепление днища происходит под действием собственного веса днища.

2.2. Рукоять

Экскаватор ЭКГ–10 имеет однобалочную рукоять круглого сечения, основу которой составляет балка рукояти 1(рис.2.4). Балка сваривается из нескольких обечаек и концевой отливки, которая имеет проушины для крепления ковша. На балке установлен кронштейн для крепления открывания днища 5.

Механизм напора сообщает поступательные движения рукояти через напорный и возвратный канаты, огибающие напорный 1, и возвратный 4, полублоки, укрепление на балке рукояти. Для ограничения хода рукояти служат передний 3, и задний 7 упоры. Передний упор 3, совмещен с передним полублоком 4, задний упор установлен на корпусе 8 позлащающего аппарата. Два поглощающих аппарата служат для поглощения энергии удара при стопорении ковша в забое при напоре.

Задний упор, вместе с напорным полублоком 1, и корпусом 8, съемные и крепятся к балке рукояти восемью болтами, а передний возвратный полублок с упором приварен к балке рукояти. Установка заднего упора, напорного полублока и поглощающего аппарата производится после установки рукояти в седловом подшипнике.

В гнезда упоров вкладываются резиновые амортизаторы для смягчения возможных ударов упорами и седловой подшипник. Для предотвращения соскакивания канатов из ручьевых полублоков 1 и 4 в момент образования слабины каната, на них установлены угольники 6.

2.3. Стрела

Однобалочная конструкция рукояти экскаватора обусловливает двух балочную конструкцию стрелы. Стрела шарнирно – сочлененная из двух секций: верхней 3 и нижней 1(рис.2.5).

Своей пятой нижняя секция стрелы опирается на кронштейны, установленные на поворотной платформе. Соединение пяты с кронштейном осуществляется ступенчатой осью 9. В верхней части нижней секции проходит ось седлового подшипника 8, на который крепится седловой подшипник 2 и подкосы. Стрела, подкосы и передняя стойка двуноги образуют жесткий треугольник. Подкосы воспринимают напорное усилие от рукояти и передают его на двуногу. На оси головных блоков (рис.2.6) верхней секции установлены блоки 5 для крепления канатной подвески стрелы и четыре головных блока 6. Такая конструкция стрелы и ее подвески позволяют разгрузить верхнюю секцию стрелы от изгиба, вследствие чего эта секция значительно облегчается. Конструкция верхней и нижней секции однотипны. Секции представляют собой две балки из труб с отливками из низкоуглеродистой стали по концам, соединенные между собой листами. На нижней секции предусмотрен полублок 10 для подъема стрелы при монтаже.

Седловой подшипник (рис.2.7, рис.2.8.) 2 вращается на оси 20, опирающейся на нижнюю секцию стрелы, ось удерживает от проворачивания шпонкой 19.

Шпоночный паз в оси и нижняя секция стрелы при монтаже должны совпадать между собой. В случае несовпадения пазов ось проворачивается на необходимый угол ломиком, вставленным в отверстие диаметром 45 мм. На оси смонтированы также два двухручьевых блока 15 (рис.2.9) для напорного и возвратного канатов. Блоки вращаются на роликоподшипниках, защищенных от попадания в них пыли и грязи. Втулка 17, на которой смонтированы подшипники, удерживается от проворачивания стопорными втулками 18, приваренными непосредственно к стреле и представляющие собой половинки крестообразных муфт.

Седловой подшипник представляет собой отливку из стали 35 Л – П, в которой на осях крепится четыре ролика 13, служащие непосредственной опорой рукояти в вертикальной плоскости. Для восприятия боковых нагрузок предусмотрены четыре металлических вкладыша 14 с приклепанными к ним бронзовыми накладками. Под вкладышами для смягчения ударов установлены резиновые амортизаторы. Боковые перемещения вкладышей ограничиваются упорами. Для обслуживания седлового подшипника и головных блоков на стреле предусмотрены лестницы и площадки.

2.4. Подвеска стрелы

Подвеска стрелы (рис. 2.10) состоит из двух параллельных ветвей растяжек 7, поддерживающих верхнюю секцию стрелы, и двух подко­сов 3, соединяющих нижнюю секцию стрелы с двуногой стойкой.

Каждая растяжка состоит из каната диа­метром 45,5 мм и двух клиновых втулок 9, в которых с помощью клиньев крепится канат. Одной клиновой втулкой растяжка крепится сверху коромысла 5, поочередно огибает блок, установленный на оси головных блоков, блок 6, укрепленный на одной оси с коромыс­лом 5, второй блок на оси головных блоков, и второй клиновой втулкой крепится снизу коромысла.

Коромысло 5 удерживается на оси 4 огра­ничительной планкой 10. и штифтом 11. Регу­лировка длины растяжки производится пере­мещением коромысла 5 при помощи шпиль­ки 12 с гайкой 13 и набора мерных прокла­док 1, которые устанавливаются с обеих сторон от оси коромысла и удерживаются от выпадания кронштейнами 2 и 3, которые кре­пятся болтами к ограничительной планке 10. После регулировки шпильки 12 снимаются.