Обработка венца зубчатого
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
зка торца тонкая12,810080145,5Торец поверхность 9Штамповка2003000--Подрезка торца черновая501000120620Подрезка торца чистовая25,5400100250Подрезка торца тонкая12,810080145,5
7.2 Разработка и анализ размерной схемы обработки торцевых поверхностей детали
Расчёт линейных операционных размеров начинают с построения размерной схемы технологического процесса. Основой для построения схемы служит план технологического процесса.
Размерную схему необходимо строить, располагая эскизами плана обработки детали, следующим образом. Вычерчивают контур готовой детали, утолщёнными линиями указывают координаты торцов поверхностей в соответствии с координацией размеров на рабочем чертеже.
С учётом количества обрабатываемых торцевых поверхностей на эскизе детали условно показывают операционные припуски вплоть до соответствующего размера заготовки. Затем все исходные, промежуточные и окончательные торцевые поверхности нумеруются слева направо.
Через пронумерованные поверхности проводятся вертикальные линии. Между вертикальными линиями, начиная с последующей операции, с учётом эскизов обработки, указывают технологические размеры (обозначаем Sn). Размер представлен в виде стрелок с точкой, причём точка совмещена с установочной базой, а стрелка своим остриём упирается в ту поверхность, которую мы получили на данной операции, после снятия соответствующего межоперационного припуска.
После построения размерной схемы мы можем составить размерные цепи. В качестве замыкающих звеньев выступают конструкторские размеры или размеры припусков, в качестве составляющих, искомых звеньев, выступают операционные размеры, которые функционально связывают торцевые поверхности на всех операциях от заготовительной до окончательной.
7.3 Расчет технологических размерных цепей торцевых поверхностей детали
Выявление и расчет технологических размерных цепей начинают с двухзвенных цепей. А затем в такой последовательности, чтобы в каждой цепи имелось только одно неизвестное звено. Остальные звенья уже определены расчетом предыдущих размерных цепей. Для выполнения этого условия необходимо начинать выявление и расчет цепей в последовательности, обратной выполнению операций в технологическом процессе изготовления шестерни.
Любой замкнутый контур на размерной схеме, включающий в себя только один конструкторский размер или один припуск, образует технологическую размерную цепь.
Определив Zi-jmin составляем исходные уравнения размерных цепей относительно Zi-jmin:
,(7.2)
где Хr min - наименьший предельный размер увеличивающего звена размерной цепи;
Хq max - наибольший предельный размер уменьшающего звена размерной цепи;
nr - число увеличивающих звеньев;
nq - число уменьшающих звеньев.
Обозначим определяемый операционный размер ХХ, тогда если искомый размер является уменьшающим звеном, получаем:
,
а если искомый размер является увеличивающим звеном, то:
.
Определив величины XX max, XX min на размеры ХХ, устанавливаем допуск на операционный размер ?Х.
7.4 Проектирование чертежа заготовки
Метод выполнения заготовки для деталей машин определяется назначением и конструктивными особенностями детали, материалом, технологическими требованиями. Выбор заготовки определяет метод ее получения и припуски на ее изготовление. Припуск представляет собой слой металла, подлежащий в процессе обработки удалению, чем обеспечиваются необходимые размеры, класс точности и величины шероховатости поверхности. Установление оптимальных припусков является важнейшим технологическим показателем.
Для разработки чертежа поковки и операции штамповки используются следующие исходные данные:
1.Материал детали: сталь 30Х2Н2ВМФА-Ш 4543-71.
2.Точность изготовления поковки: для уменьшения величины снимаемого припуска при обработке принимаем І класс точности заготовки.
.Группа стали - М3, поскольку поковка изготавливается из среднелегированной стали с содержанием углерода выше 0,4% и легирующих элементов более 2% [с. 145 [1]].
.Конфигурация поверхности разъема штампа - плоская (П).
.Степень сложности - С3 [п. 3.2].
Заготовку получаем штамповкой на горизонтально-ковочной машине. Максимально допустимые штамповочные уклоны по ГОСТ 7505-55 составляют 5? для наружных и 7? для внутренних стенок поковки. Однако, если возможно, эти уклоны необходимо уменьшать в целях снижения веса детали и расхода материала, уменьшения механической обработки, облегчения заполнения окончательного ручья и увеличения его стойкости.
Для упрощения изготовления ручьев и унификации режущего и измерительного инструмента рекомендуется применять следующий ряд штамповочных уклонов: 3; 5; 7 и 10?, хотя допустимо использование уклонов 1,50, 2,50.
Значения радиусов закруглений внешних углов (наружных радиусов закруглений) рекомендованы ГОСТом 7505-55 в пределах 0,8-10 мм в зависимости от массы поковок. Для поковок массой до 63 кг радиусы закруглений принимаем равными 5 мм, за исключением отдельных сопряжений поверхностей.
Поскольку после штамповки заготовка находится в напряженном состоянии и имеет повышенные твердость и прочность, то для ее дальнейшей обработки резанием необходимо произвести термическую обработку.
8. Оформление окончательного плана технологического ?/p>