Обработка венца зубчатого
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
го изменением формы, размеров, свойств поверхности и (или) материала изготавливают деталь.
При выборе заготовки для заданной детали назначают метод ее получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление.
Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости.
Технологические процессы получения заготовок определяются технологическими свойствами материала, конструктивными формами и размерами детали и программой выпуска.
Факторы, определяющие выбор способа получения заготовки:
) форма и размеры заготовки;
) требуемая точность и качество поверхностного слоя заготовки;
) условия эксплуатации детали;
) технологические свойства материала заготовки;
) количество выпускаемых деталей;
) производственные возможности предприятия.
Учитывая назначения и условия работы детали, ее конфигурацию, свойства материала и тип производства целесообразно избрать в качестве метода получения заготовки горячую штамповку.
Горячая объемная штамповка находит широкое применение в машиностроении, так как дает изготовить поковку с высокими механическими свойствами и по конфигурации близкую к исходной детали. Применение метода групповой технологии может обеспечить рентабельность горячей штамповки даже в условиях мелкосерийного производства.
В первую очередь выбирают такой способ изготовления заготовок, который полностью обеспечивает заданное качество детали с учетом условий работы. При наличии нескольких возможных способов выбор делают исходя из условий обеспечения максимальной производительности труда и минимальной стоимости изготовления заготовки.
Требования к заготовкам:
) принципиальная возможность её получения выбранным способом с учетом физико-механических, химических и других свойств материала.
) простота внешних форм - это требование определяется стоимостью оснастки (штампов, литейных форм).
) максимальная приближенность размеров и формы заготовки к размерам и форме готовой детали.
) однородность внутренней структуры заготовки, отсутствие пустот, пузырей, каверн, трещин и т.п.
) в случае заготовок, получаемых с помощью обработки давлением - оптимальное расположение волокон максимально благоприятствующее восприятию нагрузок на деталь в процессе работы.
) низкая трудоемкость изготовления и себестоимость.
) возможность форсирования производства (возможность в короткие сроки увеличить выпуск заготовок).
Штамповка на кривошипных горячештампованных прессах (КГШП) была выбрана благодаря присущим ей особенностям, благодаря которым становится возможным изготавливать максимально технологичные заготовки.
При штамповке на КГШП получают поковки, более близкие по форме к готовой детали, с более точными размерами (особенно по высоте), чем при штамповке на молотах. Более совершенная констукция штампов обеспечивает меньшую величину смещения половин штампа, уменьшение припусков (на 20…30%), напусков, штамповочных уклонов (в 2…3 раза), допусков и как следствие - увеличение коэффициента использования металла.
Штамповка в открытых штампах на кривошипных горячештампованных прессах в неразъемных матрицах достигается применением более точных заготовок, более точной дозировки металла, применением обычной заготовки и компенсирующего устройства в штампах для размещения излишка металла (5-10% объема заготовки). Точная дозировка металла для штамповки связана с дополнительными затратами из-за более сложного инструмента и меньшей производительности при отрезке. Несмотря на недостатки КГШП (высокая стоимость; меньшая универсальность; худшее заполнение глубоких полостей из-за малой скорости деформации; более сложная конструкция; регулировка и эксплуатация штампов) КГШП очень хорошо подходит к особенностям такой отрасли промышленности как авиадвигателестроение.
Чертёж поковки составляют по чертежу готовой детали. При этом надлежит установить разъём штампов и назначить припуски и допуски, определить штамповочные уклоны, радиусы закруглений, а также установить форму и размеры наметок отверстий и перемычек под прошивку.
К основным факторам, определяющим величины допусков и припусков относятся прежде всего технологические свойства штампуемых сплавов, габаритные размере (или масса) и форма поковки.
Штамповочные уклоны необходимы для облегчения удаления поковки из ручья. Однако их величина (отклонение по вертикали) должна быть минимальной, так как её уменьшение способствует снижению массы поковки, уменьшению напуска, облегчению заполнения окончательного ручья и увеличению его стойкости.
Острые кромки на поверхности поковки необходимо закруглить. При закруглении этих кромок радиусами недостаточной величины концентрация напряжений в соответствующих углах окончательного ручья при работе штампа ведёт к быстрому образованию в нём трещин. Вместе с тем затекание металла в углы резко затруднено и требует повышенного давления при штамповке.
Значения радиусов закругления внешних углов (так называемых наружных радиусов закруглений) установлены ГОСТ 7505-74 в пределах 0,8-8,0 мм в зависимости от массы поковки в пределах до 200 кг.
3.2 Определения точности размеров заготовки
Для определения точности размеров заготовки необходимо определить следующие параметры:
? группа обрабатываемого материала: по