Логистические системы управления запасами комплектующих узлов и деталей на предприятии
Курсовой проект - Маркетинг
Другие курсовые по предмету Маркетинг
µ 5,25 дней). Поэтому на 10,5 день, когда на складе осталось 493 детали делаем заказ. При этом учитываем предыдущий заказ в размере 14814 шт. Расчет величины заказа определяем по формуле (4.5).
РЗ=2891-493+564-1481=1481
Этот заказ должен был прийти на 12,5 день (через 2 дня). Но произошла повторная задержка в поставках на 5 дней. Т.о. этот задерживаемый заказ придет на 17,5 день. Когда останется деталей в размере 0 шт. (по формуле (4.6).
Но, опять же, до того как придет повторный задерживаемый заказ, наступит время очередного заказа - 15,75 день. Поэтому на 15,75 день делаем очередной заказ, когда запасов на складе осталось 493 шт. (1410-(15,75-12,5)*282=493). Размер заказа определяем по формуле (4.5) с учетом размера предыдущего заказа.
РЗ=2891-1481+564-1481=1481
На 17,5 день придет повторная задерживаемая поставка, и на складе станет 1481 шт. изделия. Уже на 17,75 день придет следующий заказ, после которого система достигнет своего МЖЗ и вернется в равновесие.
Всю совокупность расчетных данных, по комплектующим деталям для случаев с повторным сбоем в системе заказов, сведем и представим в табл. 4.3.
Таблица 4.3. Сводная таблица сроков возврата системы в нормальное состояние работы для случая с повторным сбоем в системе заказов
№ поставкиСбой 1Пост 1Сбой 2Пост 2Пост 3Равновесие, дниМЖЗНаименованиеУЗ пезУВЗУВЗ ппсУВЗ Пос2УВЗ Пос31. полоса0148101481289110,528912. пруток0494049496410,59643. болт0701070110796,7110794. шайба08580858142514,121425
Т.о. для всех деталей система вернулась в состояние уровня МЖЗ, для этого необходимо было осуществить 3 поставки. График движения запасов в системе с фиксированным интервалом времени с повторным сбоем в поставках для полосы представлен на рис. 5.1, для прутка, болта и шайбы представлен на рис 5.2, 5.3, 5.4 соответственно.
5. Система управления запасами минимум-максимум
.1 Расчет параметров системы управления запасами минимум-максимум
Данная система объединяет в себе основные понятия двух предыдущих систем.
В данной системе фиксированной величиной будет временной интервал, через который предприятие может пополнить свои запасы комплектующих. Оптимальный временной интервал между поставками комплектующих определяется по формуле Вильсона (4.1).
Также исходной величиной тут является размер ПУ. При достижении системой определенного интервала времени, необходимо определить в этой точке размер ТЗ. Если данная величина меньше ПУ - то заказ делается немедленно. Если же ТЗ больше ПУ, то заказ не делается и система продолжает расход имеющихся запасов. Аналогичные проверки делаются на всех необходимых интервалах времени.
Исходными данными для расчета параметров системы управления запасами минимум-максимум являются:
а)потребность в заказываемом продукте (комплектующем) - S, шт;
б)интервал времени между заказами материалов - I, дни;
в)время поставки комплектующих - Tп, дни;
г)возможная задержка поставки - Тзп, дни;
д)число рабочих дней в рассматриваемом периоде - N, шт;
Рассчитаем на основе исходных данных:
) Ожидаемое дневное потребление - ОДП, определим по формуле (3.1).
) Ожидаемое потребление за время поставки - ОП, определим по формуле (3.3).
) Максимальное потребление за время поставки - МП, определим по формуле (3.4).
) Гарантийный запас - ГЗ, определим по формуле (3.5).
) Пороговый уровень - ПУ, определим по формуле (3.6)
) Максимальный желательный запас - МЖЗ, определим по формуле (4.2).
Совокупность указанных расчетных величин сведем в табл. 5.1.
Таблица 5.1. Параметры системы управления запасами минимум-максимум
НаименованиеIТпТзпNОДПОППУГЗМЖЗ1. полоса5,25252602825641974141028912. пруток5,2535260942827524709643. болт3,73226018956794537810784. шайба3,032226028356611325661424
При каждом заказе рассчитывается величина размера заказа по формуле (4.3). Т.к. в данной системе интервал времени между заказами не изменяется, а размер заказа может изменяться.
.2 Построение графиков движения запасов в системе минимум-максимум
.2.1 График движения запасов в системе минимум-максимум
Сбоев в поставках в данной системе не было, и размер запаса до максимального желательного уровня пополнялся на оптимальный размер заказа через фиксированный интервал времени.
Графики движения деталей в системе минимум-максимум без сбоев представлены на рис. 6.1, 6.2, 6.3 и 6.4 для швеллера, полосы, прутка и трубы соответственно.
Опишем построение графика на рис. 6.1:
. Заказ делается через фиксированный интервал времени равный 5,25 дням, если количество деталей на складе меньше или равно размеру ПУ. Поэтому на 5,25 день делается заказ, когда на складе осталось 1410 деталей (что равно ПУ). Размер заказа рассчитывается по формуле (4.3):
РЗ=2891-1410+564=2045 (детали)
Этот заказ придет через 2 дня (на 7,25 день), когда на складе останется деталей в количестве 846 шт. (ТЗ-ОП=1410-564=846).
. На 7,25 день пришел заказ в размере РЗ=2045 шт. Т.о. система не вышла из состояния равновесия и достигла уровня МЖЗ=2891 деталям (846+2045=2891).
Аналогичным образом происходит дальнейшее движение системы без сбоев в поставках.
5.2.2 График движения запасов в системе минимум-максимум с единичным сбоем в поставках
Для данного случая характерно присутствие одного сбоя в системе поставок. При этом уровень запасов опустится до нулевой отметки. Таким образом, после первого сбоя (задержки поставки) уровень запаса деталей будет равен нулю.
График движения запасов в системе минимум-максимум с одним сбоем в поставках