Автоматизация изготовления и испытания задвижки
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
? расположенных рабочих позиций q, количества параллельно расположенных позиций (потоков) р и других параметров, касающихся количества структурных компонентов системы, то есть Q = f(Т, q, р, ...). Так производительность любого обрабатывающего автомата (рабочей машины) может быть определена согласно следующей зависимости:
(11)
где К0=1/tp - технологическая производительность (tp - суммарное время рабочих ходов на всех последовательно размещенных позициях автомата): tx -время холостых ходов в цикле работы автомата; tп - время внецикловых простоев автомата, связанных с отказами, подналадкой, переналадкой и др. "собственных" простоев, отнесенное к единице выпущенной продукции, определяемое, например, как tп = tп*с/Qc (tп*с и Qc соответственно внецикловые простои за произвольный промежуток времени Т (смену, декаду и т.п.) и выпуск продукции за время бесперебойной работы Тс в течение промежутка времени Т= Тс + tп*с).
Производительность Q как потребность в выпускаемой продукции, обычно известна. Тогда в процессе параметрического синтеза определению подлежат уточняющие структуру автомата параметры q и р и/или другие метрические характеристики.
В параллельно агрегатированных автоматах (р>1, q=1, Q=QР) кривая производительности СР от количества потоков р экстремума не имеет. Однако Qр от р имеет предел
(12)
где К=1/tp - технологическая производительность (tр - время рабочих ходов на одной из параллельных позиций автомата).
Количество таких позиций (потоков) р в автомате в зависимости от потребного выпуска (Qр определяется путем преобразования (11) при q=1 из выражения
(13)
Изложенное показывает, что основным критерием при определении основных параметрических характеристик автомата согласно (13) является время внецикловых простоев tп, затрачиваемое на восстановление его работоспособности, утрачиваемой при отказах в работе различных подсистем (механизмов), поднастройках, перенастройках на выпуск новой продукции и другие собственные простои неорганизационного характера. Однако внецикловые простои, характеризуя и надежность системы, в большинстве случае носят случайный характер, отсюда прямое использование tП в качестве критерия весьма затруднено.
Вместе с тем, в теории и практике проектирования и применении рабочих машин в производстве широко используется оценка эксплуатационной надежности автоматов и систем с помощью коэффициента технического использования
(14)
где Тс - время бесперебойной работы автомата за произвольный фиксированный промежуток времени Т;
tп.с. - суммарные внецикловые простои автомата за время Т.
Тогда время внецикловых простоев tп, приходящееся на единицу выпущенной продукции, определяется через коэффициент технического использования ?Т из следующей зависимости:
(15)
где Qc - количество продукции, выпущенное автоматом за время Тс (Qс=tп.c./tп). Учитывая, что отношение Тс к Qc представляет собой время цикла Тц= tp+tx, зависимость (15) можно представить в виде
(16)
Полученная зависимость (16) позволяет определить параметрические характеристики q и р и другие параметры (время, производительность) через коэффициент технического использования ?T.
При этом ?T может быть задан заказчиком, или принят согласно таблицам, составленным на основании справочных и экспериментальных данных.
Для параллельно агрегатированных автоматов количество параллельных позиций (потоков) р определяется из выражения, полученного преобразованием (13) и выражением tп через ?T
(17)
где Q - выпуск порции продукции р за время цикла Tц.
Способ определения параметра р для параллельно агрегатированных автоматов по формулам (13) и (17) не дает оптимального решения в отличие от параметра q, получаемого для последовательно и параллельно-паследовательно агрегатированных автоматов. Однако получаемый ряд значений р при различных ?Т (от ?Т1 до ?Тk) позволяет разработчику выбрать количество потоков р при наиболее благоприятном сочетании ?Т и р или других изменяемых параметров.
Для автоматизированного стенда коэффициент технического использования ?Т = 0,9. Количество параллельных позиций (потоков) р было ранее наедено и равняется 1. В параллельном агрегатировании количество последовательно расположенных рабочих позиций q = 1.
Чтобы определить производительность стенда необходимо та же знать время рабочих ходов, холостых ходов и простоев.
tp=tпод.давл+tиспыт(18)
tp=12+1=13 минут(19)
Время холостых ходов, это время на установку и снятие изделий:
tx = 10 минут,(20)
Время внецикловых простоев рассчитывается по формуле (16):
(21)
Примем tп равным 3 минуты, так как существуют ещё простои из-за ремонта и технического обслуживания раз в месяц. Производительность стенда будет равна
шт/мин,(22)
или Q = 2,496 шт/час
Фактическая производительность рассчитывается следующим образом:
(23)
и равняется QФ = 2,77 шт/час. Получается что в час на одном стенде можно испытать 3 изделия.
3. Информационное и программное обеспечение системы управления
.1 Разработка алгоритма работы системы
Блок схема алгоритма управления представлена на листе 4 графической части проекта.
Алгоритм составлен на основании методики испытания задвижки.
3.2 Разработка управляющей программы
Информационное обеспечение системы ?/p>