Автоматизация изготовления и испытания задвижки
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?ля ответственных изделий выдержка принимается не менее 10 мин. После выдержки давление снижают до 4/5 пробного давления и производят тщательный осмотр изделия. Давление при осмотре должно поддерживаться постоянным. Пропуск воды и потение через металл и сварные швы не допускаются.
При испытании корпуса, крышки и сварного шва на прочность и плотность материала испытанию должны подвергаться все полости трубопроводной арматуры, заполняемые рабочей средой. Поэтому арматура испытывается при открытом положении запорного органа, но с заглушёнными проходными отверстиями. Протечки воды или потение через металл не допускается. Не допускаются механические разрушения или видимые остаточные деформации. При обнаружении течи или потения через металл, при испытании, отметить место пропуска среды красной грунтовкой. Детали, в которых при испытаниях выявлены течь или потение, после исправления заваркой должны быть подвергнуты повторному испытанию.
При испытании на прочность материала клина и на герметичность затвора, не допускаются протечки через затвор, а также протечки и потение через металл клина. Не допускаются механические разрушения или видимые остаточные деформации. При обнаружении течи или потения через металл, при испытании, отметить красной грунтовкой бракованный клин, разобрать, заменить клин, собрать и снова испытать. В целях предохранения внутренних поверхностей корпусных деталей от коррозии для испытания в водный раствор добавляют ингибиторы коррозии.
Испытание арматуры на герметичность проводится для проверки качества обработки уплотнительных поверхностей деталей запорного органа трубопроводной арматуры. Одновременно контролируется качество сборки разъемных соединений. Гидравлическое испытание на герметичность производится под условным давлением Pу и выполняется после гидравлического испытания на прочность. При испытаниях задвижек давление создается с каждой из сторон запорного органа: сначала с одной, а затем - с другой стороны. Соответственно, с противоположной стороны производится осмотр. Арматура, снабженная приводами, дополнительно испытывается на обеспечение герметичности запорного органа приводом.
В закрытом положении запорная арматура не должна пропускать среду из одной части трубопровода в другую, отделенную запорным органом. Однако, в ряде случаев нет необходимости предъявлять к арматуре особо высокие требования в отношении герметичности, поскольку иногда некоторая незначительная протечка допустима. В связи с этим разработана классификация общепромышленной запорной арматуры по классам А, В, С, D герметичности с соответствующими нормами допустимой протечки, предусмотренными ГОСТ 9544-93. По классу А видимых протечек не допускается. Методика испытания трубопроводной арматуры представлена в графической части на листе № 9.
1.1.2 Условия проведения испытаний
Общие требования к проведению испытаний, требования к испытываемым изделиям, требования к стендам и испытательной оснастки, требования безопасности должны осуществляться в соответствии с требованиями технических условий, технического описания и инструкции по эксплуатации.
Персонал, производящий испытания должен: знать устройство стендов, на которых проводятся испытания; изучить техническое описание и инструкцию по эксплуатации; пройти инструктаж по технике безопасности.
1.2 Анализ технологического процесса изготовления задвижки
Базовый технологический процесс приведён в таблице 1. В базовом варианте технологического процесса способ получения заготовки выбран рационально, который соответствует типу производства и сложности конструкции изделия - литьё в землю. Механическая обработка производится как на универсальных станках, так и на станках с ЧПУ: токарных, сверлильных и фрезерных. Обработка производится по принципу дифференциации операций, с большим количеством установов. Инструмент применяется универсальный: резцы с напайными пластинами, свёрла спиральные из быстрорежущего сплава с кондукторными втулками.
Для выполнения первых операций механической обработки используются в качестве баз необработанные поверхности. Первоначальные базы простые и имеют достаточные размеры, которые обеспечивают устойчивое положение заготовки на станке.
После обработки детали производятся испытания на герметичность. Затем производиться технический контроль с помощью измерительных инструментов: штангенциркули и шаблоны, а также специальный мерительный инструмент. Контрольные средства соответствуют данному типу производства и требованиям точности.
Таблица 1 - Базовый технологический процесс
№Наименование операцииОборудованиеКраткое содержание операции000ЗаготовительнаяЛитьё в землю005Токарно-винторезнаяСтанок 1А64Обработка первого магистрального фланца под базу010Токарно-винторезнаяСтанок 1А64Обработка второго магистрального фланца015Токарная с ЧПУСтанок 1512Ф3Обработка второго магистрального фланца020Токарная с ЧПУСтанок 1512Ф3Обработка первого магистрального фланца025Токарная с ЧПУСтанок 1А516Ф3Обработка горловины030Токарная с ЧПУСтанок 1А516Ф3Чистовая расточка под седла035Токарно-винторезнаяСтанок 1А64Обработка тыльной стороны магистральных фланцев040Радиально-сверлильнаяСтанок 2А55Сверление и нарезание резьбы в 14 отверстиях045Радиально-сверлильнаяСтанок 2А55Сверление 8 отверстий 22 на каждом из магистральных фланцев
1.3 Анализ путей автоматизации ис?/p>