Технологический процесс механической обработки детали "Корпус клапана"
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
7;0,039 2450 800 349
Рассчитаем припуск на механическую обработку внутренней цилиндрической поверхности в исполнении по 7 квалитету точности.
Минимальный припуск на обработку рассчитаем по формуле
2Z bmin = 2 (Rza + ha) +2,, (17)
где Rzа - высота микронеровностей поверхности, мкм;a - глубина дефектного поверхностного слоя, мкм;
?a - суммарное значение пространственных отклонений в направлении, нормальном к обрабатываемой поверхности, мкм;
eb - погрешность установки в направлении, нормальном к обрабатываемой поверхности, полученная на выполняемом технологическом переходе, мкм.
Суммарное значение пространственных отклонений найдем по формуле (16)
?a = ?k *L* Кy,
где ?k = 1 мкм/мм;
Кy - коэффициент уточнения, Кy = 0,06; = 16 мм.
?a = 1 *16* 0,06 = 0,96 (мкм).
По справочным данным принимаем Rzа и hа:zа = 100 мкм;a = 250 мкм;
?b = 250 мкм.
Тогда минимальный припуск при предварительном растачивании будет равен
2Z b min = 2*(100 + 250) + 2= 1100 (мкм).
Минимальный припуск на предварительное развёртывание определим по формуле (16).
Значения параметров определены по справочным данным:za = 25 мкм; a = 50 мкм;
КУ = 0,05; ?b = 120 мкм; ?а = 0,8 мкм.
2Z b min = 2*(25 + 50) + 2= 270 (мкм).
Определим минимальный припуск при окончательном развёртывании по формуле (16)
По справочным данным принимаем Rzа и hа:zа = 6,3 мкм; a = 20 мкм; ?b = 50мкм.
2Z b min = 2*(6,3 + 20) + 2= 102 (мкм).
Остальные расчеты сведены в таблицу 13.
Таблица 13 - Расчет промежуточных размеров заготовки для случая обработки внутренней цилиндрической поверхности
Обрабатываемый элемент-внутренняя цилиндрическая поверхностьРазмеры: 38H7(-0,025); L=16 мм№ операцииТехнологические переходы обработки элементарной поверхностиДопуск, мкм2 Z min на диаметр, мкмНаибольший предельный размер, ммНаименьший предельный размер, ммПромежуточный размер заготовки, мм2 Z max на диаметр, мкмПо нормативамПринятыйРасчётныйПринятыйРасчётныйПринятый 010 010 010Заготовка -прокат Точение: черновое получистовое чистовое 1000 250 62 25 1000 250 80 25 1200 270 102 1250 300 120 35,050 37,530 37,898 - 35,000 37,500 37,880 38,025 34,000 37,250 37,800 38,000 34,50,5 37,4
37,840,4 38+0,025 2450 620 205
.11 Расчет режимов резания и техническое нормирование
Расчёт режимов резания для обработки отверстия.
На токарно-винторезном станке 16К20 растачивается отверстие диаметром D = 38(+0,025) мм, операция выполняется в три перехода: черновой, получистовой и чистовой. [6, стр. 265-275]
Параметр шероховатости обрабатываемой поверхности Ra = 1,25мкм.
Для растачивания латуни ЛС59-1 выбираем резец токарный расточной для глухих отверстий с МНП ГОСТ 26612-85, материал режущей части - ВК4, ?=?=10, ?=0, ?=0, ?=?=90.
Первый переход.
Выбор подачи. Для растачивания латуни ЛС59-1 резцом токарным расточным выбираем подачу S = 0,12…0,2 мм/об. Расчетные величины подач: S = 0,17…0,28 мм/об.
По паспорту станка устанавливаем ближайшую подачу к расчетной S = 0,2 мм/об.
Выбор скорости и числа оборотов.
Скорость резания определим по формуле [7, стр. 79-85]
, (18)
где Сv = 263; xv = 0,14; уv = 0,18; m = 0,18; Т = 60 мин; t = 1,5 мм;
.
С учетом найденных коэффициентов:
Частоту вращения шпинделя определим по формуле
, (19)
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:= 800 об/мин.
Действительную скорость резания определим по формуле
, (20)
Мощность резания определим по формуле
, (21)=
Силу резания определим по формуле:
=10Cp*tx*Sy*Vn*Kr (22)
где Cp=55, x=1, y=0,66, n=0
Учитываем поправочный коэффициент на силу резания:
Kr=K*K?p*K?p*Kzp*K?p (23)
где Kp=0,75, K?p=0,98, K?p=1, Kzp=0,93, K?p=1,15
Kp=0,75*0,98*1*0,93*1,15=0,79=10*55*1,51*0,20,66*87,90*0,79=221,6 H=0.32кBт
Проверка мощности привода станка.
По паспорту станка мощность на шпинделе определим по формуле:э = Nд*?; (24) э = 0,32*0,8 = 0,26 (кВт).э = 0,32 > N = 0,26 кВт.
Следовательно, станок не лимитирует выбранного режима резания.
Второй переход.
Выбор подачи. Для получистового выбираем подачу S = 0,12…0,2 мм/об. Ближайшая подача по паспорту станка S = 0,15 мм/об.
Выбор скорости резания и числа оборотов.
Скорость резания определим по формуле (18):
Сv = 263; xv = 0,14; уv = 0,18; m = 0,18; Т = 60 мин; t = 0,35 мм;
.
С учетом найденных коэффициентов:
Частоту вращения шпинделя определим по формуле (19)
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:= 1000 об/мин.
Действительную скорость резания определим по формуле(20)
Третий переход.
Выбор подачи. Выбираем подачу S = 0,12 мм/об.
Выбор скорости резания и числа оборотов.
Скорость резания определим по формуле (18)
Сv = 263; xv = 0,14; уv = 0,18; m = 0,18; Т = 60 мин; t = 0,1 мм;
.
С учетом найденных коэффициентов
Частоту вращения шпинделя определим по формуле (19)
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:= 1250 об/мин.
Действительную скорость резания определим по формуле(20)
Определим основное время по формуле
, (25)
где L - длина прохода, мм; i = 1;
Длина прохода резца L=l+y+? мм, l=15 мм, ?=1,2 мм
Величина врезания y
y=t*ctg? (26)
=1,5*ctg60=0,87
(мин);
(мин);
(мин).
Основное время операции ТО = ТО1 + ТО2 + ТО3,
ТО = 0,1 + 0,11 + 0,11 = 0,32 мин.
Аналогичным способом рассчитываются остальные показатели для последующих переходов.
Полученные результаты сведены в таблицу 14
Таблица 14 - Расчет режимов резания и техническое нормирование
№ операцииСодержание операцииРежимы резанияn,