Состав комплекса "Воздушный старт"
Дипломная работа - Транспорт, логистика
Другие дипломы по предмету Транспорт, логистика
?еделенная опасность срыва горения. Пик расхода при t=0.303с указывает на то, что мембрана 2-го ГГ прорвана несколько раньше, чем заряд 1-го ГГ полностью выгорел.
Рис. 10. Расход газа в рабочей камере
Рис. 11
Расход газов из объема V4 (рабочая камера) в объем V5 (камера торможения) возникает в момент отделения ракеты от траверсы и начало торможения катапульты.
Рис. 12
На рис. 12 показано изменение температуры стенок газогенератора1, газогенератора 2, рабочей камеры, камеры торможения и штока - в зависимости от времени действия газогенераторов.
Рис. 13
На этом графике показана зависимость изменения площади зазора между стенкой тормозной камеры и скользящим поршнем. Минимальный технологически достижимый зазор 2 см2. По оси абiисс откладывается путь подвижных частей катапульты. Начальная точка (-34мм) соответствует началу торможения, при dx=-29мм нижняя поверхность скользящего поршня проходит нижний край профилированной выточки. При dx=-4,1мм происходит остановка катапульты. 0 соответствует соударению скользящего поршня о верхнюю стенку тормозной камеры.
На данном графике показана площадь изменения взаимодействия двух объемов - тормозной камеры и нижней части тормозной камеры. Можно даже по форме графика сказать, что это форма профилированного отверстия в камере газогенератора. Это отверстие служит для сообщения двух объемов камеры торможения, для поддержания равновесия давлений в этих объемах при торможении катапульты. Опираясь на данные по этому графику строится профилированный зазор на чертеже - ДПА 483.001.002.
Рис. 14
По данному графику можно проследить поведение давления на пути торможения. Давление в тормозной камере торможения (черная линия) до момента открытия профилированных пазов существенно увеличивается, так как этот объем быстро уменьшается, в то же время до открытия пазов давление в объеме под скользящим поршнем (зеленая линия), судя по графику, практически отсутствует. При прохождении скользящим поршнем части камеры торможения с пазом - параметры меняются. Давление в тормозной камере становится постоянным, а под скользящим поршнем (перед коллектором) - возрастает. Давление в рабочей камере (синяя линия) медленно падает вследствие истечения газа через верхние окна сброса.
Рис. 15
Если посмотреть на график изменения расхода из V4 в V5 (черная линия), то можно сразу определить в какой момент или на каком расстоянии находится профилированный паз. Расход резко увеличивается когда шток проходит паз и в дальнейшем равномерно падает, так как газ начинают стравливать через отверстия в верхней камере торможения.
Рис. 16
Показано изменение пути торможения в зависимости от времени торможения.
Рис. 17
Характер изменения давления в зависимости от времени торможения ничем не отличается от характера поведения графиков в зависимости от пути торможения.
Рис. 18
Можно наконец проследить изменение скорости катапульты в зависимости от времени торможения. Скорость достаточно интенсивно падает, поэтому можно сказать, что удалось затормозить катапульту.
Рис. 19
На графиках показано изменение температуры различных точек внутренней поверхности (сверху) и наружной (снизу) силового цилиндра. Температуры внутренней поверхности начинают расти после того, как поршень проходит данную точку и на нее начинают воздействовать газы.
Как видно из графиков - прогрев стенок силового цилиндра не доходит до внешней стенки по толщине, что говорит о том - размеры подобраны правильно. Температуры в стенках элементов катапульты не доходят до предельных.
13. Технологический процесс изготовления камеры торможения
При изготовлении камеры торможения необходимо обеспечить следующие требования:
- Соосность поверхности №1 и поверхности №3 = 0,05 мм;
- Перпендикулярность поверхности №3 относительно торца№5 = 0,05 мм;
- Биение поверхности №4 относительно базы А = 0,05 мм.
Заготовка для камеры торможения получается в процессе горячей штамповки. Технологический процесс изготовления и получения необходимых требований состоит из следующих этапов.
- Черновая обработка, включающая токарные операции;
- Термообработка детали;
- Получистовая обработка: токарные операции;
- Чистовая обработка, включающая шлифовальные операции;
- Сверлильная операция.
Каждый этап обработки включает одну или несколько операций. Все переходы описаны ниже.
1.Черновая обработка детали состоит из двух операций. Операции проводятся на токарном станке в двух разных положениях закрепления детали.
1.1.Для того, чтобы обработать поверхности № 2,4,5,6 - деталь закрепляется по двум поверхностям: основной - пов. №8 и торцу, не обрабатываемому в данном положении - пов. №1 (рис. 1). Операция включает следующие переходы:
- Обточка поверхности №5 до размера 940,05 мм;
- Обточка поверхности №4 до 900,5 мм;
- Расточка поверхности №6 до 70 0,05 мм;
- Обточка поверхности №2 до 340 0,025 мм.
1.2.Для обработки остальных поверхностей необходимо закрепить деталь по следующим поверхностям: поверхности № 2 и торцу № 5 (рис. 2 Прил). Операция включает переходы: