Разработка участка механического цеха на изготовление детали "вал-шестерня"
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
Содержание
Введение
1. Технологический раздел
1.1 Выбор и обоснование способа получения заготовки
1.2 Определить припуски на заготовку
1.3 Назначить маршрут обработки детали
1.4 Выбрать оборудование, режущий, мерительный инструмент и приспособления на механические операции
1.5 Назначить режимы резания на механические операции
1.6 Рассчитать нормы времени на механические операции
2. Плано-механическая часть
2.1 Определить потребное количество станочного оборудования и коэффициент его загрузки
2.2 Определить количество рабочих-станочников, вспомогательных рабочих и ИТР на участке
2.3 Определить площадь участка
Заключение
Список литературы
Введение
Мне было дано задание разработать участок механического цеха на изготовление детали "Вал-шестерня Л80.22.01.034". Масса детали 29,2кг.
Для этого мне надо выбрать способ получения заготовки и определить припуски на заготовку, а также назначить маршрут обработки детали.
Также в моем проекте должен выбрать станки, приспособления, режущий, вспомогательный и измерительный инструмент на каждую операцию. Потом рассчитать на заготовку все режимы резания и нормы времени.
Потом определить количество станочного оборудования и коэффициент его загрузки, а также определить количество рабочих-станочников, вспомогательных рабочих и ИТР. Затем рассчитать площадь участка.
деталь вал шестерня операция
1. Технологический раздел
Мне дал дан чертеж детали "Вал-шестерня Л80.22.01.034", который изготовлен из стали 40Х ГОСТ 4543-71 - эта легированная конструкционная качественная улучшаемая сталь, где углерода 0,40%, хрома не более 1%.
Масса детали 29,2 кг. Чертеж выполнен в масштабе 1: 2. Габаритные размеры 142,977h11х5401,4.
Деталь подвергается улучшению НВ 241тАж285.
Вал-шестерня имеет зубья m = 5, z = 26 штук, шлицы
b-10х72х78а11х12d10 - это шлицы наружные, диаметр внутренний - 72мм, диаметр наружный - 78а11, шлицы шириной 12d10 мм и 10 шлиц, шпоночный паз шириной 25 мм, длиной 96 мм и глубиной 9 мм, 2 центровочных отверстия 5 длиной 6,3 мм, а также 2 отверстия с резьбой М12-7Н - резьба внутренняя метрическая, правая, М12, шаг резьбы - 1,75 мм, класс точности 7Н.
Поверхности 65h8 длиной 35 мм, 78а11 длиной 82 мм, 80К6 длиной 58 мм, 80К6 длиной 60 мм подвергаются шлифованию до шероховатости Rа1,25.
Поверхности 80h11 длиной 65 мм и 90h6 длиной 80 мм подвергаются тонкому точению до шероховатости Rz20 и Rа2,5 соответственно.
На торец поверхности 110 имеется допуск на торцевое биение не более 0,04 мм относительно базы Д, которой является осевая линия.
На поверхности 65h8 и 80h8 имеется допуск на радиальное биение не более 0,04 мм относительно базы Д, которой является осевая линия.
Поверхности 90h6 и 80К6 имеется допуск на радиальное биение не более 0,025 мм относительно базы Д, которой является осевая линия.
На поверхность 142,977h11 имеется допуск на радиальное биение не более 0,05 мм относительно базы Д, которой является осевая линия.
На шпоночный паз имеется допуск на параллельность не более 0,05 мм и допуск на симметричность не более 0,03 мм относительно базы Д, которой является осевая линия.
На зубья имеется допуск на колебание длины общей нормали 0,036 мм, допуск на радиальное биение зубчатого венца 0,06 мм и допуск на разность окружных шагов 0,02 мм.
1.1 Выбор и обоснование способа получения заготовки
Исходя из конструкции детали и ее массы 29,2 кг, заготовку получаем штамповкой на горизонтально-ковочной машине. Форма заготовки приближена к форме детали, что позволяет уменьшить расход материала.
1.2 Определить припуски на заготовку
Определяем предварительную массу заготовки:
mз = 1,3mд (1)
где mд - масса детали, кг
mз =1,329,2 = 38 (кг)
Рис.1
Расчет припусков:
На 65h8, Ra1,25: 65+2 (4,3+0,7) =75+2,4-1,2
На 78а11, Ra1,25: 78+2 (4,3+0,7) =88+2,4-1,2
На 80К6, Rа1,25: 80+2 (4,3+0,7) =90+2,4-1,2
На 90h6, Rа2,5: 90+2 (4,3+0,3) =99,2+2,4-1,2
На 110, Rz40: 110+2 (4,3+0,3) =119,2+2,4-1,2
На 142,977h11, Rz20: 142,977+2 (4,4+0,4) =152,577+2,5-1,5
На 540, Rz40: 540+2 (5,8+0,4) =552,4+4-2
На 95h12, Rz40: 95+12,4 = 107,4 +2,4-1,2
Определяем объемы заготовки:
Vц = (?D 2/4) h, см3 (2)
где D - диаметр заготовки, см
h - длина заготовки, см
Vц 1= (3,147,52/4) 2,5=110,4 (см3)
Vц2 = (3,148,8 2/4) 8,2=498,5 (см3)
Vц3 = (3,1492/4) 15,3=972,9 (см3)
Vц4 = (3,149,92 2/4) 8=618 (см3)
Vц5 = (3,1411,92 2/4) 4,5=502 (см3)
Vц6 = (3,1415,2577 2/4) 10,74=1962,7 (см3)
Vц7 = (3,149 2/4) 6=381,5 (см3)
Общий объем заготовки:
?Vц =Vц 1+ Vц 2+Vц 3 +Vц 4 +Vц 5 +Vц 6+Vц 7, см3 (3)
где Vц 1, Vц 2, Vц 3, Vц 4, Vц 5, Vц 6,Vц 7 - объемы детали, см3
?Vц =110,4+4998,5+972,9+618+502+1962,7+381,5 = 5046 (см3)
Масса заготовки:
mд=?Vц ?, кг (4)
где ?Vц - сумма объемов, см3
? - плотность, кг/см3
mд=7.8145046 = 39,4 (кг)
Ким= mд/ mз (5)
где mд - масса детали, кг
mз - масса заготовки, кг
Ким = 29,2/39,4 = 0,74
Вывод: Так как среднесерийное производства Ким должно быть 0,65тАж0,8, в данном случае Ким = 0,75, он входит в данный диапазон, то значит я правильно выбрал способ получения заготовки и допуски, что позволит уменьшить расход материала при обработки.
1.3 Назначить маршрут обработки детали
Заготовительная
Термическая
Фрезерно-центровальная
Токарная I с ЧПУ
Токарная II с ЧПУ
Шпоночно-фрезерная
Круглошлифовальная 1
Круглошлифов