Разработка универсальной системы транспортеров, позволяющей подавать продукцию к приемно-комплектующему устройству
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?ядок дешевле специальной.
Выбор станочных приспособлений в значительной степени зависит от объема выпуска деталей (типа производства).
В единичном и мелкосерийном производстве чаще всего используются универсальные станочные приспособления. В серийном и массовом производстве экономически более целесообразным может оказаться применение специальных приспособлений.
В данном технологическом процессе используется следующая технологическая оснастка:
Токарный самоцентрирующий патрон ГОСТ 2675-80;
Концевая цанговая разжимная оправка;
Точная центровая оправка.
Выбор металлорежущего инструмента
Выбор металлорежущего инструмента зависит от вида обработки резанием, материала обрабатываемой поверхности, размеров детали, требуемой точности обработки и качества обрабатываемой поверхности, объема выпуска деталей и других факторов.
В данном технологическом процессе используются следующие металлорежущие инструменты:
Токарные проходные прямые, отогнутые и расточные резцы с пластинами из быстрорежущей стали (по ГОСТ 18868.73)
Сверла спиральные из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком (по ГОСТ 10903-77)
Развертки ГОСТ1672-80
Дисковые прямозубые долбяки ГОСТ 9323-79
Резьбовые резцы
Шлифовальные круги прямого профиля ПП
Шлифовальные круги с коническим профилем 3П
Шлифовальные круги для шлифования зубьев зубчатых колёс
Шлифовальная головка цилиндрическая AW ГОСТ 2447-82
Выбор контрольно-измерительных средств
При выборе контрольно-измерительных средств прежде всего следует применять универсальные стандартные средства. Из всех возможных универсальных средств контроля и измерения выбирают то, которое обеспечивает наиболее низкую трудоемкость и себестоимость изделия.
В данном технологическом процессе используются следующие контрольно-измерительные средства:
Колеса зубчатые измерительные цилиндрические прямозубые ГОСТ 6512-74.
Штангенциркули
Микрометр зубомерный МЗ 50-75 ГОСТ6507-90
Калибры-пробки резьбовые метрические
Скобы индикаторные
биенемер зубчатых колес 25004
Пробка 2ИН258-25Н7 ГОСТ 14810-69
2.7 Определение режимов резания при обработке поверхности 25Н7 на токарной операции
Методика определения параметров режима резания:
) глубина резания t принимается равной припуску на обработку на рассматриваемый технологический переход.
) подача S должна быть установлена максимально допустимой iелью повышения производительности обработки резанием.
При черновой обработке она ограничивается жесткостью технологической системы, прочностью станка, мощностью главного электродвигателя.
) задавшись периодом стойкости Т режущего инструмента, по выбранным выше значениям глубины резания t и подаче S с учетом физико-механических свойств материалов обрабатываемой заготовки и режущего инструмента, определяется скорость резания Vp по эмпирической формуле. В случае точения она имеет вид:
= Cv*Kv/(TmtXvSYv), м/мин,
где m, xv, yv - показатели степени соответственно при стойкости T, глубине резания t и подаче S;- поправочный коэффициент.
) определяется расчетная частота вращения шпинделя станка np, которая обеспечивает скорость резания Vp наружному диаметру обрабатываемой поверхности заготовки или режущего инструмента D:
np = 1000*Vp/(?*D), мин-1
) корректировка расчетной частоты вращения шпинделя np по частотам вращения, которыми располагает шпиндель выбранного металлорежущего станка. В большинстве случаев металлорежущие станки имеют ступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя, тогда в паспортах станков приводятся значения частот вращения в виде ряда чисел. Если np по величине совпадает с одним из этих чисел, то на станке устанавливается эта частота вращения шпинделя.
В случае несовпадения np ни с одной из частот вращения шпинделя выбранного станка, то выбирается ближайшая меньшая к расчетной частота вращения шпинделя станка.
При выполнении курсового проекта не всегда имеется возможность воспользоваться паспортами металлорежущих станков. В этом случае приходится пользоваться техническими характеристиками металлорежущих станков, приводимых в справочнике технолога-машиностроителя. Однако в этом справочнике не приводятся полностью ряды частот вращения шпинделя, а только указываются их предельные значения nmin и nmax и количество частот вращения шпинделя k.
Чтобы выявить все промежуточные значения частот вращения шпинделя, надо определить знаменатель геометрического ряда частот вращения шпинделя ?:
? = (nmax/nmin)1/(k-1)
Ряд частот вращения шпинделя представляет собой геометрическую прогрессию со знаменателем ?:=nmin, n2=n1?, n3=n1?2, тАж,ni=n1?i-1, тАж,nk=n1?k-1=nmax
6)после корректировки определяется фактическая скорость резания Vф по формуле:
ф = ?Dncтанка/1000, м/мин
) проверка выбранных параметров режима резания t, S, Vф по прочности и мощности станка Nc. Особенно эта проверка важна при черновой обработке, когда параметры элементов режима резания имеют наибольшее значение.
При точении и фрезеровании определяется сила резания Pz по соответствующей формуле, которые приводятся в справочнике технолога-машиностроителя. По силе Pz при точении и фрезеровании определяется мощность Ne, потребная на резание (эффективная мощность), по формуле:
Ne = Pz*Vф/(60*1020), кВт
Выбранный режим резания принимается при условии
? Ne/?,
где N - мощность главно