Разработка технологического процесса обработки детали блока цилиндров
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?существляемой на координатно-расточном станке модели 2Е450АФ1 .
На основании этого составляем свой вариант технологического процесса. Маршрутный технологический процесс обработки представлен в таблице 10.
Таблица 10 - Маршрутный технологический процесс обработки детали Блок цилиндров
Номер операцииНаименование операцииОборудование1Горизонтально-фрезернаяГоризонтально расточной станок модели 26202Радиально-сверлильнаяРадиално-сверлильный станок модели 2К523Горизонтально-расточнаяГоризонтально расточной станок модели 2А620Ф14Радиально-сверлильнаяРадиално-сверлильный станок модели 2К525Радиально-сверлильнаяРадиално-сверлильный станок модели 2К526Радиально-сверлильнаяРадиално-сверлильный станок модели 2К527Координатно-расточнаяКоординатно расточной станок модели 2Е450Ф1
Номер операции, переходаНаименование операции и её содержаниеСтанокПриспособлениеИнструментИзмерительный инструмент005ФрезернаяГоризонтально фрезерный станок мод.6М81СтандартнаяСтандартныйСтандартный010СверлильнаяРадиально-сверлильный станок мод. 2К52СпециальнаяСтандартныйСтандартный015РасточнаяГоризонтально-расточной станок мод. 2М612СпециальнаяСтандартныйСтандартный020СверлильнаяРадиально-сверлильный станок мод. 2К52СпециальнаяСтандартныйСтандартный025СверлильнаяРадиально-сверлильный станок мод. 2К52СпециальнаяСтандартныйСтандартный030СверлильнаяРадиально-сверлильный станок мод. 2К52СпециальнаяСтандартныйСтандартный035РасточнаяКоординатно-расточной станок мод. 2Е450АФ1СпециальнаяСтандартныйСтандартный
5.2 Расчёт припусков на обработку заготовки
Подробный расчет межоперационных и общих припусков производится на две самые точные поверхности - это внутренняя цилиндрическая и плоские поверхности под фрезерование.
Результаты расчета сведены в таблицы 13 и 14.
Припуск на диаметр при обработке по образующей наружных и внутренних поверхностей вращения рассчитывается по формуле [8]
2Zbmin =2(Rza+Тa) +2 (8)
Односторонний припуск при последовательной обработки противолежащих плоскостей рассчитывается по формуле [9]
2Zbmin = (Rza+Тa) +(?a+ ?b) (9)
где Rza - высота микронеровностей профиля на предшествующем переходе, мкм;
Та - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе, мкм;
Аа - суммарное значение пространственных отклонений в направлении, нормальном к обрабатываемой поверхности, полученные на предшествующем переходе, мкм;
eb - погрешность установки в направлении, нормальном к обрабатываемой поверхности, полученная на выполняемом технологическом переходе, мкм.
Расчет припусков для отверстия:
а) Первый переход:
?а=?К=0.8125=100 по таблице, ?b=100.
Выбираем по таблицам Rza=35 (мкм), Та=40 (мкм).
Подставляем найденные значения в формулу (8)
2Zbmin=2(35+40)+2=400 (мкм).
б)Второй переход:
?а=?к=0,81250,6=48 по таблице, ?b=0.
Выбираем Rza=10 (мкм) Та=35(мкм).
Подставляем найденные значения в формулу (8)
Zbmin=150 (мкм).
в) Третий переход:
?а=?к=0,81250,4=48 по таблице, ?b=0
Выбираем Rza = 3,2 (мкм), Та =7 (мкм).
Подставляем найденные значения в формулу (8)
Zbmin=94 (мкм).
Расчет припусков для противолежащих плоскостей:
а) Первый переход:
?а=?к=0,8180=144 по таблице, ?b=120
Выбираем по таблицам Rza=12,5 (мкм), Та=35 (мкм).
Подставляем найденные значения в формулу (9)
Zbmin =(12,5+35)+(144+120) =623 (мкм).
б)Второй переход:
?а=?к=0,81250,6=48 по таблице, ?b=0.
Выбираем Rza=3,2 (мкм), Та=7 (мкм).
Подставляем найденные значения в формулу (9)
Zbmin=192 (мкм).
в)Первый переход:
?а=?к=0,8264=144 по таблице, ?b=120
Выбираем по таблицам Rza=12,5 (мкм), Та=35 (мкм).
Подставляем найденные значения в формулу (9)
Zbmin=917(мкм).
б)Второй переход:
?а=?к=0,8264=127 по таблице, ?b=120.
Выбираем Rza=3,2 (мкм), Та=7 (мкм).
Подставляем найденные значения в формулу (9)
Zbmin=192 (мкм).
Таблица 13 - Расчет промежуточных размеров заготовки при обработке отверстия
Таблица 14 - Расчет промежуточных размеров заготовки для случая обработки плоскости
5.3 Расчёт режимов резания и техническое нормирование
.3.1 Растачивание
- Точение будет осуществляться за три прохода. Назначаем глубину резания t1=2,15 мм; t2=0,7 мм; t3=0,33 мм.
- Назначаем подачу на основе рекомендаций и с учётом паспортных данных станка S1=1,3 мм/об; S2=0,25 мм/об; S3=0,15 мм/об.
- Назначаем период стойкости резца. При обработке твердосплавным инструментом рекомендуется Т=60 мин.
- Определяем скорость резания V, допускаемую режущими свойствами резца по формуле [5]
, (10)
где CV - постоянный коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого и инструментального материалов, CV=340;
m, x, y - показатели степени, m=0,20, x=0,15, y=0,45;
K? - общий поправочный коэффициент на скорость резания, определяется по формуле
, (11)
где Кт? - коэффициент, характеризующий качество обрабатываемого материала, Кт?=1,3;
Knv - коэффициент, характеризующий состояние поверхности заготовки, Knv=0,8, Knv=1 (при обработке по предварительно обработанной поверхности);
Определим скорость резания по формуле (10)
;
;
.
. Определим частоту вращения шпинделя (n), соответствующей найденной скорости резания, по формуле [5}
&n