Разработка технологического процесса восстановления ведущего вала коробки передач автомобиля ГАЗ-51
Дипломная работа - Транспорт, логистика
Другие дипломы по предмету Транспорт, логистика
ообразна, так как себестоимость восстановления коленчатых валов составляет 20 - 40% стоимости новых при гарантированном ресурсе не ниже номинального.
5. Выбор методов восстановления
Выбор способа восстановления детали следует осуществлять поэтапно, применяя последовательно технологический, технический и технико-экономический критерий.
Перечень основных способов восстановления изношенных поверхностей:
1.Газоплазменное напыление.
Процесс сопровождается нагревом напыляемой поверхности, что может привести к деформации изделия.
2.Плазменная металлизация.
Производительный процесс, невозможный без дорогостоящего оборудования.
3.Электродуговая метализация.
Процесс плавления напыляемого материала в электрической дуге, в последствие разносимого на восстанавливаемую поверхность сжатым воздухом.
После перечисления основных способов восстановления детали, необходимо выбрать основной способ.
Технологический критерий. Он оценивает каждый способ и определяет принципиальную возможность применимости того или иного способа восстановления.
Отобранные по этому критерию способы восстановления должны удовлетворять двум условиям:
1.по своим технологическим особенностям они должны быть приемлемы к данной детали;
2.устранять имеющиеся дефекты.
Технический критерий
Он оценивает каждый способ (выбранный по технологическому критерию) устранения дефектов детали с точки зрения восстановления.
Для каждого выбранного способа дают комплексную оценку по значению коэффициента долговечности , который определяется
,(2.1)
где , , - соответственно коэффициенты износостойкости, выносливости и iепляемости покрытий;
- поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали. .
Расчет коэффициента по способам:
1.Кд =0,95 * 0,7* 1*0,9 = 0,59
2.Кд = 0,9 * 0,68* 1* 0,9 = 0,55
3.Кд = 0,97 * 0,8 *1 * 0,9 = 0,69
Рациональным по этому критерию будет способ, у которого, этому условию удовлетворяет метод электродуговой металлизации.
6. Анализ возможных дефектов детали и составление дефектовочной ведомости детали
В процессе эксплуатации вал передает крутящий момент за счёт шлицев с ведущей шестерни на ведомую. Под действием трения деталь изнашивается, причём с учётом особенностей конструкции раздаточной коробки и особенностей эксплуатации износ присутствует только на одной из боковых поверхностей шлица, что может привести к появлению люфта в трансмиссии автомобиля.
На основании анализа особенностей конструкции и условий работы детали составляем дефектовочную карту на контроль и сортировку детали (таблица 3). Где будут указаны: код детали, материал детали и ее твердость, дефект, способ устранения дефекта и средства контроля, размеры по рабочему чертежу и допустимые без ремонта, а также делаем заключение о годности или негодности детали к восстановлению данного дефекта.
Технические требования на дефектовку и ремонт должны быть следующими:
дефектация детали и сборочных единиц должна производиться в соответствии с приведенными картами дефектации;
допускается применение универсального измерительного инструмента, обеспечивающего степень точности проверки, указанную в Руководстве;
эталоны, применяемые при дефектации, должны утверждаться ремонтными предприятиями;
размеры трещин и обломов, при наличии которых детали подлежат списанию в брак, являются в значительной мере условными.
Таблица №3. Дефектовочная карта
Дефектовочная картаВедущий вал коробки передачОбозначение51-7017МатериалСталь 40ХГОСТ 1050-80ТвердостьHRC 28тАж34ПозицияВозможный дефектСпособ установления дефекта и средства контроляРазмер, ммЗаключениеНоминальныйДопустимый без ремонта1ИзносМикрометрРемонтировать. Напылить с последующей обработкой под номинальный размер
7. Оборудование, приспособления, инструменты. их характеристики
. Металлизатор ЭМ-17
1. Назначение изделия
Аппарат стационарный ЭМ-17 (именуемый в дальнейшем аппарат) предназначен для нанесения покрытий из стали iелью восстановления и упрочнения различных деталей и механизмов, а также для нанесения противокоррозионных покрытий из цинка и алюминия в условиях автоматизированных производств.
Аппарат изготавливается вида климатического исполнения УХЛ2 и Т2 по ГОСТ 15150-69 для работы при температуре окружающей среды от минус 5 до плюс 40 С и относительной влажности не более 85%.
Условное обозначение аппарата ЭМ-17 при заказе: Аппарат стационарный ЭМ-17-УХЛ2 ТУ 26-05-102-88, Аппарат стационарный ЭМ-17-Т2 ТУ 26-05-102-88.
. Технические характеристики
Таблица №4
Наименование показателяЗначениеРабочий ток дуги (в диапазоне регулирования скорости подачи проволоки и напряжения для заданных материалов), А50-400Рабочее напряжение дуги, В 17-40Номинальная производительность по распыленному материалу (рабочий ток 400А), кг/ч: по стали Св-08 02,0 мм ГОСТ 2246-70 (рабочее напряжение дуги 28 В) по алюминию СвАМц 02-2,5 мм ГОСТ 7871-75 (рабочее напряжение дуги 24 В) по цинку Ц1 02,5 мм ГОСТ 13073-77 (рабочее напряжение дуги 18 В) 18,8 12,0 40Коэффициент использования материала при нанесении покрытия на плоские изделия, размеры которых исключают распыление материала за пределы изделия, не менее: по стали (рабочее напряжение дуги 28 В) 0,65по алюминию (рабочее напряжение дуги 24 В) по цинку (рабочее напряжение дуги 18 В) 0,7 0,6при нанесении