Разработка единичного технологического процесса изготовления втулки
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?ла зажима, Н;
?- давление мсла, ?=4MПа;
?- КПД цилиндра, ?=0,85;
Dц- диаметр цилиндра ;
м
Принимаем диаметр цилиндра Dц=40мм
Диаметр плунжера определяем из формулы:
Усилие зажима на плунжере:
.
Расчет погрешности установки заготовки в приспособление
Рисунок 5.3 - Схема базирования заготовки в приспособлении.
Погрешность установки заготовки в приспособление ? равна сумме погрешностей базирования ??, закрепления ?з и положения ?п.
Расчет погрешности базирования[3]
Погрешность базирования при обработке детали установленной на одиночный палец:
?? = 2Smax+Tdп+TD +Тd/2, где Smax - максимальный зазор; Tdп - допуск на изготовление пальца; TD - допуск на изготовление отверстия; Тd.- допуск на диметр поверхности.
??п = 0,002+0,062+0,084+0,04 = 0,188мм
При установке заготовки на палец, погрешность базирования не превышает допуск на выполняемый размер 0,21 мм.
Расчет погрешности закрепления.[3]
Погрешность закрепления -это разность предельных смещений измерительной базы в направлении получаемого размера под действием силы зажима заготовки.
Погрешность закрепления рассчитывается по формуле:
?з = (ymax- ymin)cos ?,
где ?- угол между направлением получаемого размера и направлением приложения силы зажима., ymin- предельные смещения измерительной базы в направлении получаемого размера.
Т.к. ? = 90 погрешность закрепления равна нулю.
Расчет погрешности положения заготовки [3]
Погрешность положения заготовки - это погрешность при изготовлении и сборке его установочных элементов, износе последних и ошибках установки приспособления на станке.
?пр= t,
где t-коэффициент, определяющий долю возможного брака, %; рекомендуется принимать t = 3; ?1, ?2- коэффициенты, зависящие от кривой распределения; для кривой равной вероятности ?1=1/3, для кривой Гаусса ?2=1/9; ?ус характеризует неточность положения установочных элементов, принимаем ?ус= 0,01мм; ?и характеризует износ установочных элементов приспособления ?и =?1N, N=1000 -число контактов заготовки с опорой; ?1=0,03 постоянная ?и=0,03мм; ?с -погрешность установки приспособления на станке ?с=0,015мм.
?пр= 3*= 0,064мм
=мм.
Для принятой схемы установки должно выполнятся условие ?< ?доп.
?доп.=,где
?- технологический допуск, ? = 0,210 мм;
-суммарная погрешность формы обрабатываемой поверхности =Сl/L, где С- допустимое отклонение от параллельности оси шпинделя направляющем станины в плоскости выдерживаемого размера на длине L; l-длина обрабатываемой поверхности.
Наибольший диаметр обрабатываемой поверхности до 400 мм, С = 24 мкм на L = 250 мм при l = 28 мм
=2428/250 = 2,688мкм.
-погрешность, вызываемая упругими отжатиями технологической системы под влиянием сил резания
=WmaxPymax-WminPymin, где
, Wmin-наибольшая и наименьшая податливости системы ; Pymax, Pymin- наибольшее и наименьшее значения составляющей силы резания, совпадающей с направлением выдерживаемого размера.
Для вертикально-фрезерного станка нормальной точности наибольшее и наименьшее допустимые перемещения шпинделя под нагрузкой 16000Н составляю соответственно 240 и 150 мкм.
Wmin = 150/16 = 9,375 мкм/кН
= Wстmax+ Wзагmax, где
стmax = (240+150)/216 = 12,18 мкм/кН наибольшая податливость станка, Wзагmax наибольшая податливость заготовки.
загmax=2/dпр(lд/ dпр)3, где
пр- приведенный диаметр, мм; lд- длина заготовки.загmax = 2/120(110/120)3 = 0,022 мкм/кН= 12,18+0,022 = 12,202 мкм/кН, Pymin определяем согласно [4 ] =0,18 мм, Py = 0,042 кН
= 12,2020,042-9,3750,042 = 0,118 мкм
- погрешность настройки станка
= 40 мкм [3] таблица 24
-погрешность, вызываемая размерным износом инструмента
= 30 мкм [3] таблица 29
- температурные деформации технологической системы, равные 15% от суммы остальных погрешностей
= 7,5 мкм
?доп = = 196 мкм
Проектируемая схема установки заготовки удовлетворяет условию
?< ?доп.
мкм < 196 мкм
Список литературы
1. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. В 2-х т. Т1 - М.: Экономика,1990. --200 с.,ил.
. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. В 2-х т. Т2- М.: Экономика,1990. -- 532 с.,ил.
. Косилова А.Г. и Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-ух т. Т. 1/4-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение,1986.- Т1-656 с., ил.
. Косилова А.Г. и Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-ух т. Т. 2/4-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1986. 496с., ил.
. Кузнецов Ю.Н. Оснастка для станков с ЧПУ - М.: Машиностроение,1990. -512 с., ил.
. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. Изд. 4-е., исправл. и доп. - Л., Машиностроение (Ленингр. отд-ние), 1975 г. - 656с., ил.
. Каталог деталей и сборочных единиц универсально-сборных приспособлений с пазами 12 мм. М., Научно-исследовательский институт информации по машиностроению, 1975 г. - 73с.