Производство прошивных матов
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
ее экономичны.[7]
Способ волокнообразования в данной курсовой работе- центробежный,так как он обеспечивает получение качественного волокна и наибольшую производительность.
2.4 Описание технологической схемы производства минераловатных прошивных матов марки 125
С карьера исходное сырьё -известняк и гранит крупностью 150 мм железнодорожным транспортом поступает в бункер складирования сырья, откуда пластинчатым питателем П-804 поступает на дробление в щековую дробилку со сложным движением щеки (для гранита дробилка СМД-116А,для известняка- ЩДС-400).Затем раздробленное сырье ленточным конвейером ЛК-500 поступает на сортировку на инерционный грохот ,откуда крупная фракция известняка > 40 мм и гранита > 100мм поступает на повторное дробление, мелкая фракция известняка <20мм и гранита <40 мм удаляется. Средняя фракция сырья( известняк 20-40мм, гранит 40-100мм) элеватором ЛД-160 подается в промежуточный бункер складирования с запасом сырья на 4 часа, откуда ленточным конвейером ЛК-500 подается в загрузочное окно вагранки СМТ-156. Вагранка представляет собой вертикальную печь, состоящую из двух основных частей -горновой и шахтной. В горновой, нижней, части вагранки происходит горение топлива и плавление сырья. Здесь развиваются наиболее высокие температуры, поэтому горновая часть защищена водяной рубашкой - ватержакетом . Выше ватержакета шахта защищена от воздействия высоких температур футеровкой из шамотного кирпича.
Воздух, необходимый для горения топлива, подается в вагранку через специальные устройства - фурмы , которые симметрично расположены по окружности вагранки в один ряд на высоте, равной 0,5.. .0,8 диаметра вагранки, от ее днища. В каждом ряду находится 20 фурм диаметром 100м. высота рабочей зоны вагранки равна 4...5 ее диаметрам. Расход топлива (кокса) в вагранках, зависящий в основном от применяемых сырьевых материалов, составляет 8.3 т/ч. В приемочную воронку вагранки загружается топливо- кокс КЛ с размером кусков 40…100мм.
Волокна минеральной ваты, образовавшиеся в результате переработки расплава, осаждаются в виде ковра в камере волокноосаждения СМТ-093А,способ волокнообразования- центробежный. После минераловатный ковер ленточным питателем подается на прошивной станок СМТ-249,на котором происходит прошивание металлической сеткой с двух сторон, после чего маты разрезаются. Затем прошитые маты ленточным конвейером подаются на формовочный станок СМТ-289,отбраковываются, упаковываются в пакеты и транспортируются на склад готовой продукции.
Отделение приготовления связующего
Синтетические связующие - фенолоспирты - поставляют на завод в железнодорожных цистернах. Из цистерн связующие поступают в приемный бак хранилища, снабженного специальным оборудованием для поддержания требуемой температуры. Перед сливом емкость тщательно очищают или промывают от остатков предыдущей партии. Если связующие поступают в замерзшем состоянии, разогревать их можно только в теплом помещении, не допуская местных перегревов и применения пара или других источников теплоты. При повышении температуры до 40... 45 С начинается реакция поликонденсации с выделением теплоты, в результате чего фенолоспирты могут перейти в нерастворимое состояние и стать непригодными к употреблению. Связующие не должны находиться в контакте с маслами и другими продуктами нефтепереработки. В процессе хранения необходимо контролировать их растворимость в воде.
Связующее приготовляют обычно в специальном отделении, в котором находятся емкости, баки-смесители, насосы для перекачивания, трубопроводы с арматурой, дозаторы и т. д. Основные процессы приготовления синтетического связующего автоматизированы.
Со склада фенолоспирты перекачиваются насосом в расходный бак концентрированной смолы, а оттуда через дозатор поступают в бак-смеситель. В бак-смеситель через дозатор подается также вода температурой 50.. .6ОС для получения связующего необходимой концентрации. Фенолоспирты перемешивают с водой в течение 3.. .5 мин. В этот же бак-смеситель из расходных подают водные растворы нейтрализующих веществ (борной кислоты, сернокислого аммония, аммиачной воды). В отделении приготовления связующего обычно установлены два или более баков смесителей, с тем чтобы из одного бака связующее подавалось в производство, в то время как в другом баке приготовлялась новая партия связующего. [6]
2.5Материальный баланс
Таблица 4
Наименование передела (участка)?нас кг/м3Потери, %Единица измеренияВ часВ сменуВ суткиВ годСклад готовой продукции125м340,5324973325000т5,140,5121,640625шт1351108113243510833333Упаковка, отбраковка1250,1м340,6324,7974325328т540,6121,840665Раскрой ковра1256м343,2345,41036,2346088т5,443,2129,543261Волокнообразование30т7,761,718561802Получение расплаваИзвестт7,358,717658827гранитт3,73089,830007сортировкаИзвест180016м34,938,8116,538907Гранит230012м31,814,844,414826Известт8,7369,86209,670032гранитт4,33410234099Расход воздухам32900232006960023246400Расход водым34,9539,6118,839679,2Расход топливат8,36619966625,5Расход энергиикВт/ч861,86894,420683,26908188,8Расход эмульсолат0,0770,6161,848617,232
1.Исходя из того, что производительность цеха составляет 325000 м3 в год, учитывая известную плотность готового изделия (которая равна марки изделия) находим производительность цеха, выраженная в тоннах и штуках готовых изделий.
mобщ=V*?=325000*225=40625000 кг = 40625 т. в год
После чего, зная массу одной плиты находим количество плит производимых за год:
n=mобщ/mизд=10833333 штук в год
2.Учитывая потери при отбраковке и упаковке (0,1%) составляем пропорцию и нах