Производство прошивных матов
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
?си бария (для фенолоспиртов марки Д).
Фенолоспирты не горючи, не взрывоопасны, но токсичны. Они оказывают раздражающее действие на кожу и слизистую оболочку. При переработке фенолоспирты выделяют пары фенола и формальдегида. Предельно допустимая концентрация паров фенола в воздухе рабочей зоны производственных помещений 0,3 мг/м3, формальдегида - 0,05 мг/м3.[6]
Для производства минераловатных изделий в основном применяют фенолоспирты марок Б, В, Д в виде водного раствора рабочей концентрации 10. ..18%.На данном производстве применяется смола фенолоформальдегидная марки СФЖ- 30275Б высшего сорта, массовая доля фенола не более 3%
По физико-химическим показателям смола фенолоформальдегидная должна соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 3. [9]
Таблица 3
высший сортпервый сорт1. Внешний видПрозрачная жидкость от светло-коричневого до темно-вишневого цвета2. Растворимость в дистиллированной воде при 20 СРаствор должен быть прозрачным при разведении смол фенолоформальдегидных в соотношении- при отгрузке предприятием-изготовителем, не менее1:101:10- в течение гарантийного срока, не менее1:31:33. Массовая доля нелетучих веществ (сухой остаток), -5348-534. Массовая доля щелочи, %, не более1,401,405. Массовая доля свободного формальдегида, %, не более4,04,56. Массовая доля свободного фенола, %, не более3,03,57. Условная вязкость, с, не более--8. Изгибающее напряжение при разрушении, МПа, (кгс/см2), не менее- в исходном состоянии5,9 (60)-- после гидростатирования3,5 (36)-
Топливом для плавления сырья в вагранках служит кокс КЛ (кокс литейный) и КД (кокс доменный) с теплотой сгорания 27 300 кДж и выше, и размером кусков 40...100 мм. Кокс должен быть плотным, малопористым, обладать высокой механической прочностью (8... 12 МПа).
При загрузке кокс попадает в зону высоких температур и при этом он должен выдерживать удары загружаемой в вагранку шихты, а в дальнейшем - трение и давление при непрерывно повышающейся температуре.[3]
2.2 Режим работы и фонд времени цеха
прошивной мат технологический сырьевой
Расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах, на основании которого рассчитывается производительная мощность предприятия в целом и отдельных линий установок, определяют по формуле:
Тф = N*n*t *k1*k2,
где
Тф - расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования, ч.;
N-расчетное количество рабочих суток в году;
n-количество смен в сутки;
t-длительность рабочей смены;
Согласно данной формуле рассчитывается годовой фонд рабочего времени в цехе.
N=365-10-3*7=334
Если учитывать, что по 7 дней проводится техническое обслуживание (1 раз в квартал) и 10 дней уходит на капитальный ремонт в конце года.
n=3
t=8
Получаем, что Тф=334*3*8=8016 ч
.3 Выбор способа волокнообразования
Существует три основных разновидности промышленных способов переработки расплава в волокно: дутьевой, центробежный и комбинированный. При этом способ получения оказывает влияние на количество корольков, диаметр волокон, среднюю плотность и другие свойства, что, в целом определяет качество минеральной ваты.
Дутьевой способ характеризуется отсутствием контакта элементов волокнообразующих установок с высокотемпературным расплавом. В зависимости от вида энергоносителя, применяемого для волокнообразования, различают пародутьевой и газоструйный способы. Энергоносителем в первом способе является пар давлением 0,6... 1,2 МПа, а во втором - сжатый воздух или газы, получаемые при сжатии природного газа или нефтепродуктов. Каждый из способов может быть одноступенчатым или двухступенчатым в зависимости от числа ступеней воздействия на струю расплава энергоносителей.
Достоинством дутьевых способов является простота установок, обеспечивающих высокую производительность и надежность в работе. Недостатки - большой расход энергоносителя и в связи с этим повышенная стоимость ваты. Кроме того, при раздуве образуется значительное количество отходов, вата получается низкого качества вследствие большого значения средней плотности.
Центробежный способ волокнообразования основан на использовании динамического взаимодействия при встрече струи расплава с поверхностью быстровращающегося называемой центрифугой. По количеству волокнообразующих валков центрифуги могут быть одно-, двух- и многовалковыми.
Преимущества цетробежного способа - большая производительность и возможность более качественного волокна (по сравнению с дутьевыми способами). Недостаток этих способов в том, что значительная часть расплава (20.. .30%) превращается в отходы.[7]
Комбинированный способ волокнообразования наиболее распространен при производстве минеральной ваты. Струя расплава при комбинированном способе обрабатывается последовательно динамическим воздействием нескольких видов. В зависимости от конструктивного оформления и вида воздействия на расплав применяются следующие комбинированные способы:
центробежно-дуговой;
центробежно-фильерно-газоструйный (фильерно-центробежный);
При всех способах первоначально струя расплава разделяется на частицы (струйки) центробежными или гравитационными силами, а окончательно волокна образуются действием одного из видов энергоносителя.
Комбинированные способы обеспечивают получение волокон высокого качества, допускают переработку более вязких расплавов снижают расход относительно дорогого энергоносителя, а следовательно, бол