Проектирование корпусных деталей типа "Кулачёк"
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
p>
тп - принятое количество станков.
Расчетное количество станков определяется как отношение штучного времени на данной операции Тшт к такту выпуска tв [1, c. 22]:
(1.35)
tB=60Fд/NB (1.36)
tB=603860/10000=23,16 мин
Определим для каждой операции расчетное количество станков, принятое, коэффициент загрузки (таблица 1.13).
Таблица 1.13 - Расчетное число станков, принятое, коэффициент загрузки.
Nmn0053,04/23,16=0,1310, 13/1100=13 02,87/26,13=0,1110,11/1100=11 53,06/26,13=0,1210,12/1100=12 02,15/26,13=0,0910,09/1100=9 52,7/26,13=0,0810,08/1100=8 01,68/26,13=0,07210,072/1100=7,2 51,25/26,13=0,0510,05/1100=5 03,28/23,16=0,1410, 14/1100=14 52,49/26,13=0,1110,11/1100=11 01,3/26,13=0,0510,05/1100=5 50,89/26,13=0,03410,034/1100=3,4 00,98/26,13=0,0410,04/1100=4 50,89/26,13=0,03410,034/1100=3,4 %
hз ср=8,2 %
График загрузки оборудования представлен на рисунке 1.7.
Рисунок 1.7. График загрузки оборудования по штучному времени
Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени h0 свидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка [1, c. 115]:
(1.36)
Определим для каждой операции коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени (таблица 1.14).
Таблица 1.14. Коэффициент использования по основному времени
N•100 %mn0051,48/3,04=49 % 38 01,32/2,87=46 50,86/3,06=28 00,86/2,15=40 50,86/2,7=32 00,87/1,68=52 50,5/1,25=40 01,19/3,28=36 50,42/2,49=17 00,62/1,3=48 50,34/0,89=38 00,62/0,98=630650,28/0,89=31 %
Рисунок 1.8 - График коэффициента использования по основному времени
2 Конструкторский раздел
.1 Описание, принцип работы тисков с пневмозажимом
На рис. 1.3 показаны тиски с встроенным поршневым пневмоприводом двустороннего действия. В отверстии неподвижного основания 8 тисков встроен пневмоцилиндр 11 с которым винтами соединен полый поворотный корпус 12. К корпусу прикреплен распределительный кран 6 с рукояткой 7 для переключения золотника при поочередном впуске сжатого воздуха в верхнюю или нижнюю полость пневмоцилиндра 11 и выпуска воздуха в атмосферу. На верхней части поворотного корпуса 12 тисков закреплена стальная плита 5. В плите и подвижной губке 1 имеются Т-образные пазы под головки болтов для крепления к тискам специальных сменных наладок. На. верхней части плиты 5 закреплена регулируемая губка 3, которую в зависимости от размеров обрабатываемых деталей можно перемещать винтом 4 или переставлять в пазах плиты.
При обработке крупногабаритных деталей губку 3 снимают. Во время зажима обрабатываемой детали в сменной наладке тисков сжатый воздух поступает в верхнюю полость пневмоцилиндра 11 и перемещает поршень 10 со штоком 9 вниз. При этом длинное плечо рычага 2, находящееся в пазу штока 9, опускается, а короткое плечо перемещает подвижную губку вправо, и деталь зажимается губками 1 и 3. Во время поворота рукоятки 7 золотник крана 6 пропускает сжатый воздух в нижнюю полость пневмоцилиндра 11. Сжатый воздух, нажимая на поршень 10, перемещает его со штоком 9 вверх. При этом длинное плечо рычага / поднимается вверх, а короткое плечо отводит губку 1 влево и деталь разжимается.
Рис. 1.3 Универсальные поворотные тиски со встроенным поршневым пневмоприводом
Сила зажима детали в тисках такой конструкции 18000 Н при давлении сжатого воздуха в пневмоцилиндре 0,39 МПа. Верхняя часть тисков поворачивается на основании S в горизонтальной плоскости на 360.
Рассмотренные конструкции переналаживаемых тисков с механизированным приводом применяют в серийном и мелкосерийном производствах для зажима деталей, обрабатываемых на фрезерных станках.
.2 Расчёт на точность станочного приспособления
При расчёте приспособлений на точность суммарная погрешность e при обработке детали не должна превышать величину допуска Т размера e < Т.
Суммарная погрешность e зависит от ряда факторов и в общем случае может быть представлена выражением:
e = eус+ eобр+ eпр,
где eус - погрешность установки детали в приспособлении; eобр - погрешность обработки детали; eпр - расчётная погрешность приспособления.
Погрешность установки представляет собой отклонения фактического положения закрепления детали в приспособлении от требуемого теоретического.
Погрешность установки включает погрешности базирования eб, закрепления eз и погрешность положения детали в приспособлении eп:
eус = eб + eз + eп.
Погрешность положения eп детали в приспособлении состоит из погрешностей: изготовления приспособления по выбранному параметру eпр, установки приспособления на станке eу и положения детали из-за износа элементов приспособления eи:
eп = eпр + eу + eи.
В результате для расчёта точности приспособления воспользуемся упрощённой формулой:
eпр ,
где Т - допуск выполняемого размера (Т=0,2 мм); eб,eз,eу, eпи, k - соответственно погрешности: базирования, закрепления, установки приспособления на станке, положения детали из-за износа установочных элементов приспособления и от перекоса инструмента; w - экономическая точность обработки, Кт=1…1,2 - коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния значений составляющих величин от закона нормального распределения; kТ1 = 0,8…0,85 - коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках; kТ2 - коэффициент, учитывающий долю погрешности обр?/p>