Проект реконструкции участка литейного цеха литья под давлением ФГУП "НПЦ АП" тАУ филиал "Сосенский приборостроительный завод" с годовой программой 160 тонн отливок в год
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
п.
Вкладыши обычно имеют форму цилиндров или параллелепипедов. Желательно, чтобы вкладыши имели равномерную толщину стенок.
Стержни могут быть неподвижные, подвижные, отъемные и разовые.
Неподвижные стержни устанавливают перпендикулярно к плоскости разъема и закрепляют во вкладышах подвижной и неподвижной частей пресс-формы.
Подвижные стержни оформляют отверстия и полости в отливке, расположенные под углом к плоскости разъема пресс-формы или параллельно ей.
Для извлечения стержней широко применяются клиновые механизмы, позволяющие совместить раскрытие пресс-формы и удаление стержней. Для извлечения стержней, ход которых превышает 50 мм, используются реечные и реечно-клиновые механизмы.
Для извлечения длинных (более 50 мм) и крупных стержней (рис.2.2.4) используют гидравлические приводы стержней. Для облегчения удаления стержни имеют конусность 30'тАж130'.
Выталкиватели 11 (см. рис.2.2.3) следует располагать равномерно по контуру отливки, а также в местах ее торможения в форме при извлечении. В сечении выталкиватели могут быть круглые, прямоугольные, квадратные и др. Площадь поперечного сечения их должна быть максимальной, чтобы они не продавливали отливку и не ломались сами. В закрытом положении пресс-формы торцы выталкивателей должны располагаться на 0,3тАж0,5 мм выше или ниже оформляющей поверхности пресс-формы.
Рис 2.2.4 Гидродинамические извлекатели:
1 - гидроцилиндр двойного действия; 2 - запирающие клинья с гидроприводом
При изготовлении отливок типа втулок, колец применяют трубчатые и сегментные выталкиватели. Выталкивание плитой 13 обеспечивает равномерное удаление отливки.
Литниковая втулка 5 предназначена для сопряжения пресс-формы с камерой прессования 4.
Рассекатель используется для направления потока расплава, поступающего из литниковой втулки в каналы литниковой системы и рабочую полость пресс-формы.
Конструктивные детали рабочей пресс-формы применяются для соединения отдельных частей пресс-формы, крепления пресс-формы к плитам машины. К ним относятся: плиты подкладные, прижимные, выталкиватели, постаменты, ползуны, упоры, контрвыталкиватели, направляющие втулки и колонки, крепежные детали.
Рабочие части пресс-формы, соприкасающиеся с расплавом, испытывают значительные термические напряжения, переменные по знаку. Напряжения вызывают появление трещин вследствие термической усталости материала; постепенно происходит разгар этих частей формы. Поэтому матрицы, пуансоны, сменные вкладыши, оформляющие рабочие полости, стержни, литниковые втулки изготавливают из легированных сталей 4Х5МФС, 3Х2В8, 5ХНМ, а также из сталей У8, У9. Плиты, колонки и другие менее ответственные части изготавливают из обычной конструкционной стали.
Для придания необходимых эксплуатационных свойств формообразующие детали пресс-форм подвергают термической обработке - низкотемпературному цианированию на глубину 0,05тАж0,2 мм.
Стойкость пресс-форм (число запрессовок) при литье сплавов: цинковых - 200000, алюминиевых - 50000; латуни - 5000, магниевых - 70000; железных (сталь), при условии изготовления форм из молибденовых сплавов, - 2500.
Повышение эксплуатационных свойств пресс-форм, стержней обеспечивается лазерным упрочнением. При этом рабочая поверхность деталей нагревается выше температуры плавления и в нее вводят легирующие компоненты, которые в процессе последующей кристаллизации образуют поверхностный слой, отличный по химическому составу от основного металла. Так, с целью увеличения твердости, износостойкости, теплостойкости проводят лазерное азотирование, используя азотсодержащие обмазки на основе карбамида, аммиачной соли и др. При проведении лазерного борирования используют смесь бора, карбидов бора, буры и др. Обмазки и пасты оплавляют импульсным или непрерывным лазером. Отмечается, что в этом случае стойкость пресс-форм против эрозии возрастает в 3 раза.
6. Энергетика цеха
Литейный цех является крупным потребителем топлива, электроэнергии, сжатого воздуха, пара, воды и др. источников энергии.
6.1 Раiёт установленной и потребляемой мощности
Определим установленную мощность проектируемого электрооборудования и предприятия в целом.
Для раiёта потребления электроэнергии на технологические нужды (электропривод и электрообогрев) по соответствующим таблицам выбора оборудования определим мощность электродвигателей и нагревателей. Таким образом, мы определим установленную мощность.
Исходными данными для раiёта потребляемой электроэнергии является:- общая установленная мощность электродвигателей и нагревателей (в кВт);
К - коэффициент загрузки электродвигателей и нагревателей (К = 0,7-0,8);- коэффициент полезного действия электродвигателей (m = 0,85);
Тэф - эффективный фонд времени работы оборудования, ч.
Годовой расход электроэнергии Qгод (кВтч) определяется по формуле:
литье давление оборудование мощность
Qгод= N*Тэф*К*m, (22)год = N*Тэф*0,7*0,85 = N*Тэф*0,595. (23)
год = 4774,7
6.2 Водопровод и канализация
Внутренний водопровод здания проектируется в соответствии с СН и П II-170, а внутренняя канализация в соответствии с СН и П II 4-70.
Проектом предприятия предусматриваются внутренние магистрали водопровода и канализации предприятия.
Вода расходуется на санитарно хозяйственные, производственные и противопожарные нужды.
Нормы потребления воды:
расход воды на санитарно-хозяйственные