Переработка отходов производства шинной промышленности и изготовление регенерата
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
ужаются в приемный бункер реактора. При разгрузке приемного бункера нижняя задвижка должна б Наполненный бункер закрывается и в закрытом состоянии разгружается в реактор. По мере продвижения сырья в реакторе нижняя задвижка бункера освобождается и закрывается.
Далее происходит следующий этап загрузки бункера.
Сырье в реакторе подвергается пиролизу при температуре 480С, в процессе которого получаются полупродукты: газ, жидкотопливная фракция, водная фракция, углеродсодержащий остаток и металлокорд. Газ частично возвращается в топку реактора для поддержания процесса. Расход газа регулируется задвижкой на горелке. Оставшаяся часть газа отпускается сторонним потребителям, или дожигается в факеле. Углеродсодержащий остаток после гашения и охлаждения подвергается магнитной сепарации с целью отделения проволоки металлокорда.
Рисунок 1 - Принципиальная технологическая схема переработки изношенной авторезины методом пиролиза
2.3 Описание технологического процесса производства регенерата
При изготовлении резиновой крошки используют машину для измельчения вулканизованных изделий.
Отходы производства подвозятся на платформах к машине измельчения, осматриваются на наличие посторонних включений и по загрузочному транспортеру подаются в приемный бункер. Из бункера отходы поступают в барабан и далее перемещаются к режущим ножам. Куски отходов по мере перемещения режутся на мелкие кусочки. Измельченные куски отходов производства через решетку с определенными отверстиями, поступают на отводящий транспортер и подаются для дальнейшей переработки. Дальше измельченные куски отходов производства перерабатывают в крошку с помощью дробильных вальцов, системы транспортеров и сита.
Материал, подвергающийся дроблению, проходит такое количество циклов, пока не раздробится в крошку размером не более 7 мм. По окончании цикла крошка собирается в емкость или любую другую тару.
Для получения более измельченной крошки отходы производства пропускают через дробильные вальцы повторно, используя при этом систему транспортеров. Для дальнейшего измельчения крупной крошки в более мелкую используют агрегат измельчения крошки. Крошка крупного размера подается по транспортеру в накопительную воронку агрегата, откуда продолжается подача крошки на ножевую мельницу. Поступление крошки зависит от частоты вращения барабана накопителя. Для более тщательного перемалывания и получения мелкой крошки размером 1 мм и менее предусмотрена в этом же агрегате дисковая мельница. Для разделения резиновой крошки на фракции используется вибросито.
После приготовления крошки ее рассыпают по мешкам и используют по назначению.
2.3.1 Схема технологического процесса изготовления регенерата
Рисунок 2 - Схема технологического процесса изготовления регенерата
Резина дробленная получается путем измельчения изношенных покрышек и ездовых камер на основе каучуков общего назначения, а также резины протекторной изношенных покрышек.
Резина дробленная выпускается трех марок:
РД, РДС - для изготовления гидроизоляционных и строительных материалов;
РДС - для приготовления асфальтобетонных смесей;
РДЕ - для изделий обшей техники.
Крошка резиновая выпускается:
)1 мм помола, изготавливаемую из вулканизованных отходов и предназначенную для изготовления битумно-резиновой мастики, в качестве вторичного сырья в производстве резиновых смесей, для изготовления дорог и других целей;
)менее 1 мм, изготавливаемую из вулканизованных отходов и предназначенную для изготовления резиновых смесей;
)10 мм, изготавливаемую из вулканизованных отходов;
)30 мм помола, изготавливаемую их отходов резиновой нити, резиновых изделий и пластин, предназначенную для строительства спортивных дорожек и стадионов.
.3.2 Технологическая схема и описание технологического процесса изготовления регенерата.
Процесс получения регенерата проводится согласно технологической схеме машины (рис.3)
Рисунок 3 - Технологическая схема производства регенерата из резиновой крошки
Резиновая крошка загружается в бункер питателя 1. Включается привод девулканизатора 2. Включается привод охлаждающей машины 3. После того как произвели пуск девулканизатора и охлаждающей машины включается привод питателя и регулятором плавно увеличивается число оборотов. Питатель равномерно подает крошку на шнек девулканизатора 1.
В начале процесса, пока девулканизатор холодный, производительность питателя должна быть установлена в пределах 50 - 80 кг/час. Этот период продолжается от 15 до 20 минут. При этой производительности температура в девулканизаторе поднимается до 100-130С. Постепенно увеличивая подачу крошки питателем, одновременно включаем подачу модификатора (воды) в выходную зону девулканизатора для улучшения ее охлаждения в охлаждающей машине. При увеличении подачи крошки, температура в зонах девулканизатора растет, но при этом не должна установиться более 15