Организация технологического процесса кислородно-конвертерного цеха предприятия ПАО "Алчевский металлургический комбинат"
Отчет по практике - Разное
Другие отчеты по практике по предмету Разное
остав раскислителей и легирующих должен быть заранее известен и удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов и ТУ:
марганец металлический - ГОСТ 6008-90;
ферросиликомарганец - ДСТУ 3548-97;
ферромарганец - ДСТУ 3547-97;
ферросилиций - ДСТУ 4127-2002;
феррохром - ГОСТ 4757-91;
ферросиликохром - ГОСТ 11861-91;
никель - ГОСТ 849-70;
ферромолибден - ГОСТ 4759-91;
ферротитан - ГОСТ 4761-91;
ферробор - ГОСТ 14848-69;
феррованадий - ГОСТ 27130-94;
феррониобий - ГОСТ 16773-2003;
алюминий первичный - ДСТУ-ГОСТ 11069-2003;
алюминий для раскисления, производства ферросплавов и алюминотермии - ГОСТ 295-98;
ферроалюминий - ТУ У 32516225.001-2003;
сплав алюмоферрокремниевый - ТУ У 27.3-31427098-001 -2004.
При производстве опытных марок стали допускается применение сплавов, не включенных в перечень.
8.4 Используемые твердые ферросплавы для присадки в ковш должны быть хорошо просушены и иметь следующий фракционный состав:
- ферромарганец, ферросиликомарганец, марганец металлический, ферросилиций, феррохром, ферросиликохром, сплавы кальция, бора, РЗМ - 5-50 мм;
феррованадий, феррониобий, ферротитан - 5-25 мм.
8.5Науглероживание стали производится в ковше сухими углеродсодержащими материалами с содержанием влаги не более 1%, летучих - не более 2%, содержание серы не более 1,2%, углерода не менее 80% и должны соответствовать:
- материал углеродистый фракционированный - ТУ У 26.8-23431197.005-2002;
антрацит дробленный для науглероживания стали - ТУ У 10.1 -30496024- 001:2006.
8.6Порядок раскисления и легирования.
8.6.1 Ферромолибден, никель (его отходы), ферроникель, оксид никеля, медь, отходы меди (медная стружка или проволока в пакетах), старые электромоторы вводятся в конвертер во время завалки.
8.6.2Расход молибден-, медь- и никельсодержащих материалов определяется из расчета ввода этих элементов на нижний предел марочного состава стали.
.6.3Остальные ферросплавы вводятся в ковш по ходу выпуска плавки.
8.6.4В начале выпуска плавки в ковш вводится до 25% от общего расхода алюминия.
8.6.5Корректировка содержания углерода в стали при выпуске плавки производится присадкой в ковш под струю металла углеродсодержащего материала. Присадка науглероживателя начинается с началом выпуска металла на струю и заканчивается до наполнения ковша на 1/4 высоты.
При науглероживании металла в ковше, одновременно с началом выпуска присаживается до 25% алюминия, расходуемого на плавку.
Присадка науглероживателя на дно ковша запрещается.
8.6.6Основная масса ферросплавов для раскисления и легирования стали вводится в ковш через бункерные весы по вертикальному тракту подачи ферросплавов.
.6.7При наполнении ковша металлом на 1/4 его высоты вводятся все основные, предварительно накопленные в промежуточных бункерах ферросплавы, содержащие хром, марганец, кремний, фосфор и ванадий. После них вводится оставшийся алюминий, а затем микролегирующие добавки (ферротитан, ферробор, силикокаль- ций, феррониобий и др.).
Присадка раскислителей заканчивается при наполнении ковша металлом не более, чем на 2/3 высоты. При этом, особое внимание обращается на равномерность поступления в ковш ферросплавов, не допуская их закозления и попадания в шлак. Запрещается присадка ферросплавов через шлак.
8.6.8Расход раскисляющих и легирующих добавок (в кг) рассчитывается по формуле
Р=(100*Т*(Сг-Св))/(А*(100-У)),
где Т - масса жидкой стали, кг;
Сг и Су - массовая доля элемента в готовой стали и в металле перед выпуском плавки, %;
А - массовая доля элемента в ферросплаве, %;
У - угар элемента, %.
8.6.9Корректирующие добавки ферромолибдена, никеля и меди допускается вводить на дно ковша. Запрещается использовать для корректировки химического состава ферроникель и электромоторы.
.6.10 Массовую долю алюминия в ковшевой пробе для сталей, в которых она не регламентирована, рекомендуется иметь не ниже 0,020%.
При содержании углерода в металле перед выпуском менее 0,06% расход алюминия должен составлять 200-250 кг.
При додувках на температуру, фосфор или серу расход алюминия на плавку увеличивается на 65-80 кг, а при додувке на углерод - на 25-40 кг на каждую минуту додувки.
8.6.11Раскисление низкоуглеродистой стали с последующей вакуумной обработкой производится металлическим марганцем или низкоуглеродистым ферромарганцем из расчета получения содержания марганца не выше нижнего предела для данной марки стали. Расход алюминия в ковш не должен превышать 80 кг на плавку. При наличии додувки более одной минуты расход алюминия может увеличиваться на 40 кг.
.6.12Рекомендуется на плавках, проведенных с перерывами продувки более 30 мин или с додувками более одной минуты в начале выпуска металла перед присадкой науглероживателя в ковш обязательно вводится не менее 250 кг алюминия.
Порядок ввода остальных раскислителей и легирующих материалов должен соответствовать п. 9.6.7 настоящей инструкции.
9Десульфурация стали в ковше во время выпуска плавки
9.1 В случае получения на выпуске металла с содержанием серы, не удовлетворяющим требованиям для непрерывной разливки (более 0,025%) используется твердая шлакообразующая смесь (ТШС).
9.1 Обработка ТШС производится с расходом 3,0-10,0 кг/т стали.
.2 Температура стали на выпуске, обрабатываемой ТШС, повышается на 10-
20С.
9.3 Расход алюминия увеличивается на 100-180 кг на плавку. Присадка алюминия производится при наполнении ковша на 1/5 - 1/4 его высоты до ввода ТШС.
.4 ТШС подается по вертикальному тракту, на