Организация технологического процесса кислородно-конвертерного цеха предприятия ПАО "Алчевский металлургический комбинат"
Отчет по практике - Разное
Другие отчеты по практике по предмету Разное
?вка снизу осуществляется через пористые периклазоуглеродистые блоки. Режим продувки указан на рис. 1.
.6.2При футеровке рабочего слоя днища конвертера на арматурный слой вначале выставляются фурменные блоки, выкладывается околофурменная зона, а затем остальная часть днища. Кладка должна выполняться тщательно, толщина швов не должна превышать 1 мм.
.6.3Перед первой плавкой необходимо убедиться в наличии необходимого давления в подводящих магистралях технологических газов (азота, аргона) и отсутствия утечек газа.
.6.4Система вдувания инертного газа через днище конвертера работает в трех режимах:
6.6.4.1Перемешивание вдуванием инертного газа. Режим используется в течение и после кислородной продувки. Рекомендуется следующий режим подачи нейтральных газов:
- в начале продувки (используется азот) расход газа минимальный на уровне 6,0-9,0 м3/мин;
в середине продувки расход газа увеличивается до 24,0 м3/мин;
в конце продувки, при продувке до содержания углерода ниже 0,12% расход аргона не уменьшается, при продувке до содержания углерода выше 0,12% - уменьшается до 6-9 м3/мин;
при додувках, на содержание углерода ниже 0,12% расход аргона максимальный 9,0-24,0 м3/мин, на содержание углерода выше 0,12% расход аргона минимальный - 6,0-9,0 м3/мин.
При производстве сталей с особо низким содержанием углерода или азота после окончания продувки, взятия проб и замера температуры производится продувка аргоном (2-5 мин), с целью удаления углерода.
6.6.4.2Удерживание жидкого металла. Режим применяется для очистки продувочных элементов с целью предупреждения попадания в них жидкого металла (завалка, заливка чугуна, отбор проб, выпуск стали и др.).
Расход газа для удерживания жидкого металла выдерживается в количестве м3/мин.
6.6.4.3Охлаждение. Режим применяется для периодов остановки, разогрева и ожидания конвертера и предназначен для охлаждения продувочных элементов при поддержании минимального расхода газа до 4,0 м3/мин. Не допускается наличие жидкой стали в период охлаждения.
6.6.5 При всех режимах работы могут использоваться аргон или азот.
.6.6 Переключение с аргона на азот и наоборот обеспечивается в соответствии с расходом используемого газа.
7Выпуск плавки
7.1 Выпуск металла в ковш производится только при готовности МНЛЗ, с учетом выдержки и продолжительности внепечной обработки на установке аргонной продувки 30-60 мин или вакууматоре 50-80 мин.
7.2 Выпуск металла из конвертера производится через сталевыпускное отверстие диаметром 140 мм, обеспечивающее слив металла организованной струей. Продолжительность выпуска должна быть в пределах 5-12 минут.
При продолжительности выпуска плавки менее 5 минут необходимо перед проведением следующей плавки провести ремонт сталевыпускного отверстия.
7.3 Сталевыпускной ковш должен быть хорошо просушен, очищен от глины и мусора с проверенными пористыми пробками, установленными в днище ковша.
7.4 Состояние и чистота ковша проверяются контролером ОТК и мастером конвертера до начала выпуска плавки. Результат осмотра заносят в паспорт плавки.
.5 Продувка аргоном начинается в начале выпуска и заканчивается после выпуска плавки с объемным расходом 11 м3/ч. Давление аргона в трубопроводе должно быть 2,0Мпа (20 кг/см2).
.6 Во время выпуска плавки необходимо контролировать струю металла и наклон конвертера для предотвращения перелива конвертерного шлака через горловину в ковш и попадания струи металла на стенку ковша.
Прерывание струи металла во время выпуска не допускается.
7.7 Во время выпуска металла из конвертера производится отсечка конвертерного шлака с помощью автоматизированной системы управления для отсечки шлака. Система основана на измерении инфракрасного излучения металла и шлака. При появлении шлака система сигнализирует об этом оператору, одновременно автоматически включается шлаковый стопор. Принцип работы системы заключается в удерживании шлака путем вдувания сжатого азота через сопло в выпускное отверстие.
.8 Рекомендуется для уменьшения насыщения стали азотом, нейтрализации шлака и образования рафинировочного шлака в ковш вводится твердая шлакообразующая смесь (ТШС) в начале выпуска (через 0,5-1,0 мин после начала выпуска) с расходом 0,7-1,0 кг/т стали.
.9 На плавках, предназначенных для вакуумной обработки, толщина слоя рафинировочного шлака в ковше должна быть не более 80 мм, а уровень наполнения ковша металлом (уровень свободного борта) - не менее 800 мм до верхней кромки ковша.
7.10 На плавках, предназначенных для обработки на установке "ковш-печь, толщина слоя рафинировочного шлака в ковше должна быть не более 80 мм. Расстояние от верхнего среза ковша до уровня металла в ковше - свободный борт - должно быть не менее 300 мм.
7.11 После слива стали конвертер наклоняют в сторону загрузочного пролета и сливают шлак в шлаковую чашу через горловину конвертера.
8Раскисление и легирование стали
8.1 Подготовка материалов для раскисления, легирования и корректировки химического состава стали, подаваемых по вертикальному тракту, производится машинистом дистрибутора; с рабочей площадки - сталеваром по указанию мастера.
За каждым видом материала закрепляется отдельный расходный бункер.
8.2 Запрещается применение раскислителей и легирующих добавок неизвестного химического состава, не взвешенных, смешанных между собой и другими материалами.
8.3 Химический с