Geum.ru

4 Выбор заготовок и способов их изготовления

Вид материалаДокументы

Содержание


Газовая резка
Тип производства
Подобный материал:
1   2   3   4   5


Предварительная обработка проката состоит в правке и разрезания на штучные заготовки (табл. 19 – 20).


Таблица 19

Резка проката

(Лист тонко и толстолистовой, полоса, лента)

Способ резки или оборудование
Точность резки.

Режущий инструмент, режимы резания
Область применения
^

Газовая резка

Ацетиленово-кислородная
± 2 – 5 мм (ручная)

± 0,5 – 1 мм (машинная)
Резка углеродистых и низколегированных сталей с 0,4 % С толщиной до 200 мм и шириной до 2500 мм по разметке или копиру

Кислородная
± 2 – 5 мм (ручная)

± 0,5 – 1 мм (машинная)
Резка углеродистых и низколегированных сталей с 0,4 % С; раскрой листов и разделительная резка листов толщиной до 100 мм

Кислородно-флюсовая
± 2 – 5 мм (ручная)

± 0,5 – 1 мм (машинная)
Резка заготовок из хромоникелевых и нержавеющих сталей, чугуна, цветных металлов и их сплавов толщиной до 400 мм

Плазменно-дуговая
± 2 – 5 мм (ручная)

± 0,5 – 1 мм (машинная)
Резка малоуглеродистых, легированных сталей и цветных металлов толщиной до 100 мм

Ножницы

Пресс-ножницы с продольными или поперечными ножами
± 0,5 – 3 мм
Прямолинейная резка проката толщиной до 25 мм и шириной до 3000 мм

Гильотинные
±0,12 – 1,5 мм
Прямолинейная резка проката толщиной до 40 мм и шириной до 2500 - 3000 мм

Дисковые с параллельными осями
14-й квалитет
Прямолинейная резка проката толщиной

до 30 - 40 мм

Дисковые с наклонными осями
15 – 16-й квалитет
Вырезка из листового проката толщиной 6 – 8 мм заготовок с контурами, очерченными кривыми линиями и прямыми. Наименьший радиус кривизны 0,4 – 0,7 диаметра дискового ножа

Многодисковые с параллельными осями
14-й квалитет
Одновременная резка широкой ленты и листов на узкие полосы толщиной

от 0,5 до 3 мм

Ручные, рычажные
± 1 мм
Вырезка из проката толщиной не более

2 мм заготовок с прямолинейными контурами по упору и разметке



Таблица 20

Резка проката

(Круг, квадрат, шестигранник, труба)

Способ резки или оборудование
Точность резки.

Режущий инструмент, режимы резания
Область применения

Ножницы

Прессы
2 – 4 мм
Резка круглого проката диаметром 10 – 80 мм

Приводные ножовки
2 – 4,5 мм

Ширина реза 1 – 3,5 мм
Резка круглого и профильного проката размером до 300 мм

Пилы

Диковые, зубчатые, фрикционные и электрофрикционные
0,4 – 3,0 мм
Резка круглого проката больших сечений

(от 150 до 500 мм)

Ленточные
1,5 – 5,0 мм

Ленточная пила. Ширина реза 0,8 – 1,3 мм. V= 0,23 – 14 м/с
Резка проката из черных и цветных металлов сечений до 250 мм

Станки

Токарные
0,3 – 0,8 мм

Резец. Vдо 105 м/мин
Резка круглого проката и труб диаметром до 80 мм

Отрезные, работающие, дисковыми пилами (мод.8Г862, 8Г681)
2,5 – 4,5 мм

Пила дисковая Ф 160 – 800 мм

V до 65 м/мин
Резка круглого проката и труб диаметром до 500 мм

Фрезерно-отрезные

(мод. 8В66А)
Пила дисковая Ф 710 мм

V до 65 м/мин
Резка круглого проката и труб диаметром до 800 мм

Отрезные ножовочные(мод.8Б72К)



Резка круглого и профильного проката сечением до 250 мм

Отрезные, работающие абразивным кругом диаметром 200, 300, 400 мм (мод. 8220, 8230, 8240)
0,3 – 0,7 мм

Абразивный круг Ф 30 – 500 мм;

В= 0,5 – 4 мм. V= 35 м/с

Алмазный круг Ф 50 – 320 мм;

В = 0,15 – 2 мм. V= 50 – 80 м/с
Резка стальных прутков с высокой твердостью из инструментальных сталей и твердых сплавов

Ленточно-отрезные (мод. 8541, 8543, 8Б545)



Резка круглого и профильного проката сечением до 500 мм

Горизонтально-фрезерные (мод. 6Н804Г, 6Р81Ш, 6Р82Г, 6Р83Ш,)
0,4 – 0,7 мм

Фреза отрезная
Резка круглого, листового и профильного проката сечением до 50- 60 мм на заготовках небольшой длины

Анодно-механические
9 – 11 квалитет

Стальной диск (Ф 200 –250 мм)
Резка проката с высокой твердостью.



4.3.3.2. Отливки из металлов и сплавов

(из ГОСТ 26645–85)

Припуски и допускаемые отклонения на литые заготовки, припуски на механическую обработку отливок из чугуна, стали, цветных металлов и сплавов, а также допускаемые отклонения от номинальных размеров устанавливают по ГОСТ 26645–85 (табл. 21 – 23).

Согласно ГОСТ 26645–85 точность отливки характеризуется четырьмя показателями:

– классом размерной точности (22 класса);

– степенью коробления (11 степеней);

– степенью точности поверхностей (22 степени);

– классом точности массы (22 класса).

и 18 рядами припусков отливок.

Обязательному применению подлежат классы размерной точности и точности массы отливок (табл. 21).

Таблица 21

Классы точности размеров и масс и ряды припусков на механическую обработку отливок для различных способов литья

(из ГОСТ 26645–85)

Способ литья
Наибольшие габаритные размеры отливки, мм
Металлы и сплавы

Цветные с температурой плавления
Чугун
Сталь

серый
ковкий,

высоко-прочный, легированный

до

700 0С
более

700 0С

В песчаные формы, отверждаемые вне контакта с оснасткой.

Центробежное в сырые и сухие песчано-глинястые формы
до 630
6 – 11

2 – 4
7т – 12

2 – 4
7 – 13т

2 – 5

630 – 4000
7 – 12

2 – 4
8 – 13т

3 – 5
9т – 13

3 – 6

свыше

4000
8 – 13т

3 – 5
9т – 13

3 – 6
9 – 14

4 – 6

В кокиль и под давлением в металлические формы без и с песчаными стержнями.

В песчаные формы, отверждаемые в контакта с оснасткой.
До 100
4 – 9

1 – 2
5т – 10

1 – 3
5т – 11

2 – 4

100 – 630
5т – 10

1 – 3
5т – 11

1 – 3
6 – 11

2 – 4

свыше

630
5т – 11

1 – 3
6 – 11

2 – 4
7т – 12

2 – 5

Под давлением в металлические формы
до 100
3т – 5

1

3 – 6

1

4 – 7

1

свыше100
3 – 6

1
4 – 7т

1
5 – 7т

1

В керамические формы и по выплавляемым моделям
до 100
3 – 6

1
4 – 7т

1 – 2
5т – 7

1 – 2

свыше 100
4 – 7

1 – 2
5т – 7

1 – 2
5 – 8

1 – 2

Примечание. 1. В числителе указаны классы точности размеров и масс, в знаменателе – ряды припусков. Меньшие их значения относятся к простым отливкам и условиям массового производства; большие значения – к сложным, мелкосерийного и индивидуального изготовленным отливкам; средние – к отливкам средней сложности и условиям серийного производства.

2. Классы точности масс следует принимать соответствующими классам точности отливок.

Таблица 22

Допуски линейных размеров отливок, мм

(из ГОСТ 26645–85)

Интервалы размеров, мм
Класс точности размеров отливок

1
2
Зт
3
4
5т
5
6
7т
7
8
9т
9
10
11т
11
12
13т
13
14

До 4
0,06
0,08
0,1
0,12
0,16
0,2
0,24
0,32
0,4
0,5
0,64
0,8
1,0
1,2
1,6
2,0
–
–
–
–

4 – 6

0,07
0,09
0,11
0,14
0,18
0,22
0,28
0,36
0,44
0,56
0,7
0,9
1,1
1,4
1,8
2,2
2,8
–
–
–

6 – 10
0,08
0,1
0,12
0,16
0,2
0,24
0,32
0,4
0,5
0,64
0,8
1,0
1,2
1,6
2,0
2,4
3,2
4,0
5,0
–

10 – 16
0,09
0,11
0,14
0,18
0,22
0,28
0,36
0,44
0,56
0,7
0,9
1,1
1,4
1,8
2,2
2,8
3,6
4,4
5,6
7,0

16 – 25
0,1
0,12
0,16
0,2
0,24
0,32
0,4
0,5
0,64
0,8
1,0
1 2
1,6
2,0
2,4
3,2
4,0
5,0
6,4
8,0

25 – 40
0,11
0,14
0,18
0 22
0,28
0,30
0,44
0,56
0,7
0,9
1,1
1,4
1,8
2,2
2,8
3,6
4,4
5,6
7,0
9

40 – 63
0,12
0,16
0,2
0,21
0,32
0,4
0,5
0,64
0,8
1,0
1,2
1,6
2,0
2,4
3,2
4,0
5,0
6,4
8,0
10

63 – 100
0,14
0,18
0,22
0,23
0,36
0,44
0,56
0,7
0,9
1,1
1,4
1,8
2,2
2,8
3,6
4,4
5,6
7,0
9,0
11

100 – 160
0,16
0,2
0,24
0,32
0,4
0,5
0,64
0,8
1,0
1,2
1,6
2,0
2,4
3,2
4,0
5,0
6,4
8,0
10,0
12

160 – 250
–
–
0,28
0,36
0,44
0,56
0,7
0,9
1,1
1,4
1,8
2,2
2,8
3,6
4,4
5,6
7,0
9,0
11,0
14

250 – 400
–
–
0,32
0,4
0,5
0,64
0,8
1,0
1,2
1,6
2,0
2,4
3,2
4,0
5,0
6,4
8,0
10,0
12,0
16

400 – 630
–
–
–
–
0,56
0,7
0,9
1,1
1,4
1,8
2,2
2,8
3,6
4,4
5,6
7,0
9,0
11,0
14,0
18

Примечания:

1. Классы точности размеров отливок – см. табл.21

2.Допуски размеров элементов отливки, образованных двумя полуформами, перпен­дикулярными к плоскости разъема, следует устанавливать соответствующему классу точ­ности размеров отливки. Допуски размеров элементов отливки, образованных одной частью формы или одним стержнем, устанавливают на 1 – 2 класса точнее.

3. Допуски размеров элементов, образованных тремя частями формы и более, несколькими стержнями или подвижными элементами формы, а также толщины стенок, ребер и фланцев устанавливают на 1 – 2 класса грубее.

4. Допуски размеров от предварительно обработанной поверхности, используемой в качестве базы, до литой поверхности следует устанавливать на 2 класса точнее.

5. Допускается устанавливать симметричные и несимметричные предельные отклонения, при этом для охватывающих элементов (отверстие) поле допуска располагают «в плюс», а для охватываемых элементов (вал) – «в минус»; симметричные – для размеров всех остальных элементов отливок.

Таблица 23

Припуски на механическую обработку отливок, мм

(из ГОСТ 26645–85)

Допуски размеров отливок, мм
Основной припуск для рядов на сторону, не более

1
2
3
4
5
6

0,30 – 0,40
0,7; 0,9
1,0; 1,3
1,4; 1,8
1,9; 2,4
2,8; 3,2
––

0,40 – 0,50
0,8; 1,0
1,1; 1,4
1,5; 2,0
2,0; 2,6
3,0; 3,4
––

0,50 – 0,60
0,9; 1,2
1,2; 1,6
1,6; 2,2
2,2; 2,8

3,2; 3,6
––

0,60 – 0,80
1,0; 1,4
1,3; 1,8
1,8; 2,4
2,4; 3,0
3,4; 3,8
4,4; 5,0

0,80 – 1,0
1,1; 1,6
1,4; 2,0
2,0; 2,8
2,6; 3,2
3,6; 4,0
4,6; 5,5

1,0 – 1,2
1,2; 2,0
1,6; 2,4
2,2; 3,0
2,8; 3,4
3,8; 4,2
4,8; б,0

1,2 – 1,6
1,6; 2,4
2,0; 2,8
2,4; 3,2
3,0; 3,8
4,0; 4,6
5,0; 6,5

1,6 – 2,0
2,0; 2,8
2,4; 3,2
2,8; 3,6
3,4; 4,2
4,2; 5,0
5,5; 7,0

2,0 – 2,4
2 ,4; 3,2
2,8; 3,6
3,2; 4,0
3,8; 4,6
4,6; 5,5
6,0; 7,5

2,4 – 3,0
2,8; 3,6
3,2; 4,0
3,6; 4,5
4,2; 5,0
5,0; 6,5
6,5; 8,0

3,0 – 4,0
3,4; 4,5
3,8; 5,0
4,2; 5,5
5,0; 6,5
5,5; 7,0
7,0; 9,0

4,0 – 5,0
4,0; 5,5
4,4; 6,0
5,0; 6,5
5,5; 7,5
6,0; 8,0
8,0; 10,0

5,0 – 6,0
5,0; 7,0
5,5; 7,5
6,0; 8,0
6,5; 8,5
7,0; 9,5
9,0; 11,0

6,0 – 8,0
–
6,5; 9,5
7,0; 10,0
7,5; 11,0
8,5; 12,0
10,0; 13,0

8,0 – 10,0
–
–
9,0; 12,0
10,0; 13,0
11,0; 14,0
12,0, 15,0

10,0 – 12,0
–
–
10,0; 13,0
11,0; 14,0
12 0; 15,0
13,0; 16,0

12,0 – 16,0
–
–
13,0; 15,0
14,0; 16,0
15,0; 17,0
16,0; 19,0

Примечания:

1. Для каждого интервала значений допусков размеров отливки в каждом ряду припусков предусмотрены два значения основного припуска.

2. Меньшие значения припуска устанавливают при более грубых квалитетах точности обработки деталей, бóльшие значения припуска устанавливают при более точных квалитетах согласно следующим данным:

Класс точности размеров отливок
1 – Зт
3 – 5т
5 – 7
7 – 9т
9 – 16

Квалитет точности размеров деталей, получаемых механической обработкой отливок
IT 9 и

грубее
IT 10 и.

грубее
IT 11 и

грубее
1Т12 и,

грубее
IT 13 и

грубее

IT 8 и

точнее
IT 8– IT 9
IT 9– IT 10
IT 9– IT 11
IT10– IT 12

З. При более высоких требованиях к точности размеров обрабатываемых деталей до­пускается увеличение основного припуска до ближайшего большего значения из того же ряда.


Пример. Определение основных параметров литой заготовки (рис. 3).

Необходимые исходные данные:
  1. Технологический процесс литья.
  2. Материал (тип сплава).
  3. Наибольший габаритный размер отливки.
  4. Тип производства.
  5. Группа сложности отливки.

Технологический процесс – литье в песчано-глинистые сырые формы из смесей с влажностью от 2,8 до 3,5 % и прочностью от 120 до 160 кПа со средним уровнем уплотнения до твердости не ниже 80 единиц.

Материал – сталь 20Х13Л.

Наибольший габаритный размер отливки – 360 мм.

^ Тип производства – серийное.

Группа сложности отливки – средняя.




Рис. 3. Эскиз детали для определения основных параметров литой заготовки.


Алгоритм определения припусков и допусков на размеры отливки

1. В соответствии с исходными данными по табл. 21 определяем класс точности размеров и ряды припусков на механическую обработку отливки.

Класс точности 7 – 13 т; ряд припусков 2 – 5. В соответствии с примечаниями к табл. 21 принимаем 10 класс точности отливки.


2. По таблице 22 определяем допуски линейных размеров отливки –10 класс точности:

Ǿ 360 – 4,0 мм; Ǿ 320 – 4,0 мм; Ǿ 100 – 3,2 мм; Ǿ 70 – 2,8 мм;

Высота детали 36 мм – допуск равен для 10 класса точности 2,2 мм.


3. По табл. 2 для размеров устанавливаем припуски исходя их ряда припусков 4 (2 – 5 ряд припусков по табл. 21, среднее значение 3,5; принимаем 4).

Ǿ 360 – 6,5 мм (допуск 4,0 мм; Ǿ 320 – 6,5 мм; Ǿ 100 – 5,0 мм; Ǿ 70 – 5,0 мм;

Высота детали 36 мм – 4,6 мм.


4. Допуск на отливку устанавливаем симметричными предельными отклонениями: ± 2,0 мм; ± 1,6 мм; ± 1,4 мм; ±1,1 мм.


5. Рассчитываем номинальные размеры отливки:

Ǿ 360 + 6,5 + 2 = 368,5 мм; Ǿ 320 + 6,5 + 2 = 328,5 мм;

Ǿ 100 + 5,0 + 1,6 = 106,5 мм; Ǿ 70 - 5,0 - 1,4 = 63,6мм;
  1. + 4,6 + 1,1 = 41,7 мм.



  1. Размеры, проставляемые на чертеже отливки:

Ǿ 368,5 ±2,0; Ǿ 328,5 ±2,0; Ǿ 106,5 ±1,6; Ǿ 63,6 ±1,4; 41,7 ±1,1


7. По данным табл. 7 назначаем шероховатость поверхности Ra = 80…20 мкм. Используя известное соотношение между параметрами шероховатости Ra и Rz, что в пределах (80 < Ra < 2,5), Rz = 4 Ra, имеем Rz = 80…320 мкм. Принимаем среднее значение Rz = 200 мкм.





Рис. 4. Эскиз отливки (эскиз детали см. рис. 3).


4.3.3.3. Поковки стальные штампованные

(из ГОСТ 7505–89)

Для определения и назначения припусков и допусков на поковку определяют исходный индекс поковки. Исходный индекс поковки – условный показатель, учитывающий в обобщенном виде сумму конструктивных характеристик (класс точности, группу стали), степень сложности (конфигурацию поверхности разъема) и массу поковки (табл. 24 – 28).

Таблица 24

Конструктивные характеристики поковки

Конструктивная характеристика поковки
Обозначение конструктивных характеристик
Примечание

1. Класс точности
Т1 – 1 класс

Т2 – 2 класс

Т3 – 3 класс

Т4 – 4 класс

Т5 – 5 класс
Определяют согласно выбранному оборудованию

(табл. 26)

2. Группа стали
М – 1. Сталь с массовой долей углерода 0,35 % и суммарной массовой долей легирующих элементов до 2 % включительно.

М – 2. Сталь с содержанием углерода до 0,65 % и легирующих элементов до 5 %.

М – 3. Сталь с содержанием углерода более 0,65 % и легирующих элементов более 5 %.
При назначении группы стали определяющим является содержание углерода и легирующих элементов (Si, Mn, Cr, Ni, Mo, W, V)

3. Степень сложности
С1 – 1-я степень

С2 – 2-я степень

С3 – 3-я степень

С4 – 4-я степень
Устанавливается согласно расчетам

(табл. 28)

4. Конфигурация поверхности разъема штампа
П –плоская

Ис – симметрично изогнутая

Ир – несимметрично изогнутая



Расчетная масса поковки определяется как масса подвергаемых деформации ее частей.

Расчетная масса поковки определяется исходя из номинальных размеров детали:

МР.П. = МД · КР ,

где МР.П. – расчетная масса поковки, кг;

МД – масса детали, кг;

КР – расчетный коэффициент (табл. 26)

Таблица 25

Выбор класса точности поковок

Основное технологическое оборудование,

технологические процессы
Класс точности

Т1
Т2
Т3
Т4
Т5

Кривошипные горячештамповочные прессы:

открытая штамповка

закрытая штамповка





+


+

+

+

Горизонтально-ковочные машины









+
+

Штамповочные молоты









+
+

Калибровка
+
+










Таблица 26

Коэффициент КР для определения

ориентировочной расчетной массы поковки

Группа
Характеристика детали
Типовые представители

(виды, типы деталей)
КР

1.
Удлиненной формы

1.1
С прямой осью
Валы, оси, цапфы, шатуны
1,3 – 1,6

1.2
С изогнутой осью
Рычаги,

сошки рулевого управления
1,1 – 1,4

2.
Круглые и многогранные в плане

2.1.
Круглые
Шестерни, ступицы, фланцы
1,5 – 1,8

2.2
Квадратные, прямоугольные, многогранные



1,3 – 1,7

2.3
С отростками
Крестовины, вилки
1,4 – 1,6

3.
Комбинированной конфигурации
Кулаки поворотные,

коленчатые валы
1,3 – 1,8

4.
С большим объемом необработанных поверхностей
Балки передних осей, рычаги переключения коробок передач, буксирные крюки
1,1 – 1,3

5.
С отверстиями, углублениями, поднутрениями, не оформляемыми в поковке при штамповке
Полые валы, фланцы,

блоки шестерен
1,8 – 2,2

Степень сложности является одной из конструктивных характеристик формы поковок, качественно оценивающей ее и используется при назначении припусков и допусков. Степень точности определяют путем вычисления отношения массы Gп (объема Vп) поковки к массе Gф (объему Vф) геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки. Геометрическая фигура может быть параллелепипедом, цилиндром с перпендикулярными к его оси торцам, шаром, прямой правильной призмой.

При вычислении отношения степени сложности поковки Gп/Gф принимают ту из геометрических фигур, масса (объем) которой наименьший. При определении размеров описывающей поковку геометрической формы допускается исходить из увеличения в 1,05 габаритных линейных размеров детали, определяющих положение ее обрабатываемых поверхностей.

Степеням сложности поковок соответствуют следующие численные значения отношения Gп/Gф (табл. 27).

Таблица 27

Степени сложности поковок

Степень сложности
Отношение Gп/Gф

С1
до 0,63

С2
от 0,32 до 0,63 включительно

С3
от 0,16 до 0,32 включительно

С4
до 0,16


Например, для фигуры поковки это цилиндр (рис. 5).



Рис. 5. Геометрическая форма поковки:

1 – форма поковки; 2 – форма описанной фигуры

Алгоритм определения припусков и допусков на размеры поковки

1. В зависимости от исходных данных по табл. 24 определяется группа стали.

2. В зависимости от технологического оборудования по табл. 25 выбирается класс точности поковки.

3. Определяется степень сложности поковки (табл. 27).

4. По табл. 28 определяется исходный индекс поковки. Для определения исходного индекса (табл. 28) в графе «Масса поковки» находят соответствующую данной массе строку и, смещаясь по горизонтали вправо или по утолщенным линиям вправо вниз до пересечения с вертикальными линиями, соответствующими значениями группы стали М, степени сложности С, классу точности Т, устанавливают исходный индекс поковки (от 1 до 23).

Например. 1). Поковка массой 2,2 кг, группа стали М1, степень сложности С1, класс точности Т2. Исходный индекс – 4.

2). Поковка массой 2,2 кг, группа стали М2, степень сложности С2, класс точности Т2. Исходный индекс – 9.

5. Припуск на механическую обработку поковок, в зависимости от исходного индекса определяется по табл. 29.

6. Допуски и предельные отклонения линейных размеров поковок назначают в зависимости от исходного индекса и размеров поковок по табл. 30


4.3.3.4. Пример расчета допусков и припусков на поковки (заготовки)

и составление чертежа заготовки

Исходные данные. Изделие – цилиндрическая шестерня с наружным зубчатым венцом (рис. 6). Материал Сталь 45ХН2МФА ГОСТ 4543-71 (0,42 – 0,50 % С; 0,17 – 0,37 % Si; 0,5 – 0,8 % Mn; 0,8 – 1,1 % Cr; 1,3 – 1,8 % Ni; 0,2 – 0,3 % Мо; 0,10 – 0,18 % V). Штамповочное оборудование – кривошипный пресс. Инструмент - открытый штамп из инструментальной стали марки 5ХНМ. Масса шестерни 1,83 кг.

1. Определение расчетной массы поковки.

МР.П. = 1,83  1,8 = 3,3 кг. КР =1,8 (см. табл. 26)

2. Класс точности – Т3 (см. табл. 25).

3. Группа стали – М2 (см. табл. 24). Средняя массовая доля углерода в стали 45ХН2МФА 0,46 % С; суммарная массовая доля легирующих элементов – 3,81 % (0,27 % Si; 0,6 % Mn; 0,95 % Cr; 1,55 % Ni; 0,23 % Мо; 0,14 % V).

5. Степень сложности – С1 (табл. 28).

Массу геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки, определяем исходя из размеров описанного цилиндра с диаметром d = 128,7 1,05 = 134,2 и высотой h = 39  1,05 = 41. Масса описывающей фигуры (расчетная) – 4,55 кг;

Gп/Gф = 3,3 / 4,55 = 0,72

5. Исходный индекс – 10 (см. табл. 28)

Для определения исходного индекса по табл. 25 в графе «Масса поковки»