Методические указания к курсовому проекту

Вид материала

Содержание

2. Объекты курсового проектирования
3. Этапы разработки технологического процесса
4. Рекомендации по выполнению этапов техпроцесса
Припуски на поковки из быстрорежущей стали, получаемые

Подобный материал:

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Московский государственный технический университет "МАМИ"

Семенченко Д.И. УТВЕРЖДЕНО:

Методической комиссией

факультета "МТ"

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

к курсовому проекту

"Разработка технологии изготовления инструмента"

по дисциплине "Технология инструментального производства,

изготовления штампов и оснастки"

для студентов, обучающихся по специальности 151002

Москва - 2005г.

- 2 -

1. ВВЕДЕНИЕ

Курсовой проект по дисциплине "Технология инструментального

производства, изготовления штампов и оснастки" выполняется студентами

на 9 семестре параллельно с читаемым курсом лекций. Поэтому настоящие

методические указания ставят своей целью правильно организовать работу

студентов по выполнению курсового проекта, оказать методическую помощь

в ее выполнении.

Для выполнения курсового проекта каждый студент получает

индивидуальное задание, в котором четко указываются объекты разработки

и приводится список литературных источников или руководящих

материалов, которыми рекомендуется пользоваться для выполнения

отдельных пуктов задания. В тексте пунктов задания имеются не только

ссылки на эти источники, но часто и номера страниц или рисунков в них,

что конкретизирует рекомендации и сокращает время на поиск информации.

Курсовой проект принимается строго по заданию, т.е. все пункты

безусловно должны быть выполнены. Оценка работы связана только с

качеством выполнения пунктов задания, умением защитить представленный

материал.

Задание подписывается консультантом и заведующим кафедрой,

отмечается дата выдачи задания. Как правило, задания выдаются на

первой неделе текущего семестра. Исключения составляют лишь студенты

не посещающие регулярно занятия в университете.

Темой курсового проекта является разработка операционного

технологического процесса заданного режущего или вспомогательного

инструмента. Он состоит из 2 листов формата А1 графического материала

и пояснительной записки.

В записке должен быть размещен операционный технологический процесс,

каждая операция которого дается на отдельных операционных картах (ОП)

стандартной формы форматом А4. На сложные операции должны быть

разработаны карты эскизов. В среднем это составляет 20-25 страниц.

Кроме того в записке описывают все этапы выполнения задания в том

числе расчеты припусков на обработку, массу заготовок, режимов

резания, основного технологического и вспомогательного времени и др.

На первом листе помещают рабочий чертеж инструмента с подробными

техническими требованиями, а также сборочный чертеж одного из

необходимых специальных приспособлений. На втором листе разрабатывется

технологическая наладка одной из наиболее интересных операций

техпроцеса так, как это обычно делают в дипломном проекте.

- 3 -

2. ОБЪЕКТЫ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Технологический процесс разрабатывается на один из следующих режущих

инструментов:

- сверла спиральные стандартные или специальные, с цилиндрическим

или с коническим хвостовиком;

- сверла шнековые;

- сверла ступенчатые многоленточные;

- сверла сборные со сменными пластинами из твердого сплава;

- зенкеры хвостовые из быстрорежущей стали;

- зенкеры насадные с пластинами из твердого сплава;

- зенкеры со сменными пластинами из твердого сплава;

- цековки специальные;

- развертки хвостовые и насадные;

- оправки расточные, в том числе с микрорегулированием;

- фрезы концевые из быстрорежущей стали, в том числе шпоночные;

- фрезы концевые сборные со сменными пластинами из твердого сплава;

- фрезы насадные цилиндрические;

- фрезы дисковые угловые острозаточенные;

- фрезы насадные фасонные;

- фрезы червячные цельные для цилиндрических зубчатых колес;

- фрезы червячные шлицевые и острошлицевые;

- фрезы червячные для червячных колес;

- фрезы червячные сборные разных конструкций;

- долбяки зуборезные;

- шеверы дисковые;

- протяжки круглые и шлицевые;

- протяжки наружные;

- резцы с напаянными пластинами твердого сплава;

- резцы сборные со сменными твердосплавными пластинами;

- фрезы торцовые разной конструкции.

Объектом разработки технологии могут быть и вспомогательные

инструменты, например:

- патроны цанговые разной конструкции;

- втулки регулируемые для агрегатных станков;

- патроны плавающие для разверток;

- оправки для фрезерно-расточных станков с ЧПУ, в том числе

модульные;

- резцовые блоки для токарных станков с ЧПУ разных конструкций (типа

VDI, BTS и Capto Сандвик).

- 4 -

Объект разработки технологического процесса может быть выдан

студенту вместе с заданием в виде чертежа или подлежит разработке по

справочникам [1], [2], каталогам [3]- [9] и др. или по стандартам типа

ОСТ 2 или ТУ2-035-... Объектом технологии может быть чертеж

инструмента, разработаного самим студентом в рамках выполнения

курсового проекта по дисциплине "Проектирование инструмента" на 7

семестре. В этом случае консультант выдает задание после согласования

с ним этого объекта.

Рабочий чертеж инструмента должен содержать подробные технические

требования, которые должны быть выдержаны при его изготовлении. Эти

требования выписываются из стандартов на данный инструмент или взяты

из руководящего материала [12]. Обычно чертеж инструмента можно

разместить на формате А3. Технические требования можно расположить на

форматке А4, на которую увеличивают формат А3 под единым штампом.

Чертеж на инструмент должен быть подписан консультантом до разработки

технологического процесса.

3. ЭТАПЫ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

3.1 Изучение рабочего чертежа на инструмент и технических требований

на него. Установление конструктивных и измерительных баз;

3.2 Составление порядка выполнения технологических операций

(маршрута обработки). Изучение технологии изготовления инструмента по

учебной или справочной литературе: [13], [14], [15], [16] или других,

указанных в задании:

3.3 Согласование маршрута обработки с консультантом, внесение

дополнений и изменений;

3.4 Установление необходимых припусков на габаритные размеры

инструмента и проектирование заготовки:

3.5 Выбор необходимого оборудования для каждой операции по

рекомендациям [17];

3.6 Выбор инструмента 2-го порядка, вспомогательного

инструмента, измерительного инструмента, приспособлерий для каждой

операции техпроцесса;

3.7 Разработка операционных карт на каждую технологическую операцию.

Назначение режимов резания по методическим указаниям [18]. Расчет

основного технологического (машинного) времени;

3.8 Разработка карт эскизов на некоторые сложные операции;

3.9 Согласование и подписание консультантом операционного

техпроцесса;

- 5 -

3.10 Разработка заданной технологической наладки на одну из операций

техпроцесса;

3.11 Составление пояснительной записки.

4. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ЭТАПОВ ТЕХПРОЦЕССА

По этапу 3.1 Изучение рабочего чертежа инструмента и технических

требований на него необходимо в случае выдачи чертежа вместе с

заданием. Установление конструктивных и измерительных баз необходимо

для соблюдения единства баз в технологии изготовления инструмента.

Желательно по учебнику изучить особенности конструкции и эксплуатации

инструмента.

По этапу 3.2 Установление порядка выполнения операций техпроцесса

необходимо для расчета общих припусков на обработку и проектирования

заготовки. Если этот этап выполняют до рассмотрения его на лекции, то

технологию обработки заданного инструмента изучают по учебникам [13],

[14], [15] или [16] и составляют маршрут обработки. Его надо затем

обязательно согласовать с консультантом, так как по разным причинам

могут потребоваться изменения или дополнения.

По этапу 3.4 Установление необходимых припусков на габаритные

размеры инструмента и проектирование заготовки:

Цельный инструмент типа валика, втулки или диска изготовляют из

цилиндрической заготовки без отверстия, характеризующуюся определенным

диаметром и длиной. На эти размеры должны быть назначены суммарные

припуски, обеспечивающие возможность выполнения каждой из операций.

Для определения суммарного припуска определяют необходимые припуски

на обработку начиная с конечной операции и доходя по первой. При этом

можно руководствоваться следующими значениями операционных припусков:

----------------------------------------------------------------------

Вид обработки Исполняемый Допуск Высота Припуск

размер размера микронервностей

----------------------------------------------------------------------

Доводка до 100мм 5-10мкм Ra=0,16мкм 0,02мм

Чистовое

шлифование до 25мм 15-20мкм Ra=0,32мкм 0,2мм

-"- до 60мм 25-35мкм -"- 0,3мм

Получисто- до 25мм 25-40мкм Ra=0,63мкм 0,3мм

вое шлифо- до 60мм 45-60мкм -"- 0,4мм

вание

Черновое

шлифование до 60мм до 0,1мм Ra=1,25мкм 0,6мм

- 6 -

--------------------------------------------------Продолжение таблицы:

Чистовое до 30мм 0,1-0,2мм Ra=2,5мкм 0,5мм

точение до 100мм 0,2-0,25мм -"- 0,7мм

Получисто- до 30мм 0,2-0,25мм Rz=20мкм 0,7мм

вое точение до 100мм 0,25-0,3мм -"- 1,0мм

Черновое до 30мм 0,25-0,3мм Rz=40мкм 1,5мм

точение до 100мм 0,3-0,4мм -"- 2,5мм

Торцовое

фрезерование:

-черновое до 200мм 0,3-0,4мм Rz=80мкм 2,0мм

-получистовое -"- 0,15-0,2мм Rz=40мкм 1,2мм

-чистовое -"- 0,10-0,12мм Rz=20мкм 0,6мм

Обдирочное

плоское шли-

фование сег-

ментным кругом до 60мм 0,15-0,2мм Rz=40мкм 1,2мм

----------------------------------------------------------------------

Инструмент класса "валы" изготовляют из горячекатанного проката.

Часто режущую часть изготовляют из проката быстрорежущей стали, а

хвостовую - из сталей марок 45 или 40Х. Эти две части сваривают встык

сваркой трением или стыкокой контактной электросваркой. В обоих

случаях свариваемые части в месте стыка должны иметь одинаковый

диаметр, что достигают обточкой одной из заготовок.

Допуск на диаметр заготовки из проката берут из ГОСТ на

соответствующий прокат. Так допуски на круглый прокат из быстрорежущей

стали Р6М5 следующие:

Диапазон

диаметров 5-19 20-25 26-48 50-58 60-78 80-95 100-115 120-150

Допуски +0,3 +0,4 +0,4 +0,4 +0,5 +0,5 +0,6 +0,8

диаметра -0,5 -0,5 -0,7 -1,0 -1,1 =1,3 -1,7 -2,0

Инструмент класса "втулки" диаметром до 60-70мм также изготовляют из

горячекатанного проката быстрорежущей стали. Заготовки инструмента

больших размеров получают свободной ковкой. Поковки имеют значительную

огранку (до 2мм) и дефектный поверхностный слой в виде окалины и

обезуглероженного слоя ( до 1,5мм). Эти дефекты неободимо удалить,

- 7 -

поэтому припуски на кованые заготовки больше, чем из проката и могут

быть приняты по нижеследующей таблице:

ПРИПУСКИ НА ПОКОВКИ ИЗ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ, ПОЛУЧАЕМЫЕ

СВОБОДНОЙ КОВКОЙ

---------------------------------------------------------------------

Номинальный Припуск Допуск Припуск Допуск

диаметр инстру- на диаметр на диаметр на длину на длину

мента до, мм: мм мм мм мм

----------------------------------------------------------------------

70-75 7 +2 / -1,5 5 +/-1,5

80-85 8 +2 / -1,5 6 +/=1,5

90-95 8,5 +2,5 /-1,7 6,5 -"-

100-105 9 -"- -"- 6,5 -"-

110-115 9,5 -"- -"- 7 +/- 2,0

----------------------------------------------------------------------

После установления размеров заготовки и допусков на них рассчитывают

массу (вес) заготовки, что необходимо для расчета стоимости металла в

себестоимости инструмента.

Масса заготовки рассчитывается по формуле:

М = V . g . k, где

V - объем заготовки с учетом допусков на ее размеры:

g - удельный вес (плотность) материала заготовки:

k - коэфициент, учитывающий угар металла при его нагреве под ковку,

обычно равный 0,05.

Для цилиндрических поковок объем V = 3,14.D . L . k, где

D - номинальный диаметр поковки, увеличенный на 1/2 величины

плюсового допуска:

L - номинальная длина поковки, допуск на которую симметричен и

поэтому не учитывается.

По этой же формуле рассчитывают массу отрезанной от прутка проката

цилиндрической заготовки, но коэффициент k равен 0, так как нагрев

заготовки не производится.

Удельный вес g быстрорежущей стали Р6М5 равен 7,85, стали Р6М5К5 -8,1.

По этапу 3.5 Выбор оборудования для каждой операции лучше всего

делать по рекомендациям ВНИИинструмента [17], где даны варианты

станков для изготовления определенного инструмента заданных размеров.

Указаны модели станков, основные размеры, мощность.

- 8 -

Для мелко- и среднесерийного производства инструмента следует

применять универсальные станки, в том числе с ЧПУ. Для финишных

операций сложного режущего инструмента: резьбообразующего,

зуборезного, протяжного выбирают импортное оборудование по каталогам

фирм Klingelnberg (заточные и затыловочные станки для червячных фрез),

Carl Hurth (зубошлифовальные станки для долбяков и шеверов), Gefra и

Guering (cтанки для вышлифовки канавок осевого инструмента), Junker и

Reishauer (резьбошлифовальные станки для метчиков) и др. Выбор

подходящего оборудования подлежит согласованию с консультантом.

По этапу 3.6 Выбор инструмента 2-го порядка (т.е. выполняющего

операции мехобработки инструмента) необходим для составления

операционных карт. Он связан с выбранным оборудованием. Весь токарный

инструмент и торцовые фрезы должен быть с твердосплавными СНП и из

современных марок твердых сплавов (см. каталоги МКТС-Сандвик). Для

фрезерования стружечных канавок и червяков следует применять угловые и

фасонные фрезы с остроконечным зубом (например по ОСТ2 [19].

Абразивный инструмент можно выбирать по справочнмку [1].

Под вспомогательным инструментом понимают зажимной для крепдения

режущего инструмента на станках. Это оправки для фрез, насадных

зенкеров и разверток, цанговые патроны для концевых фрез, переходные

втулки для сверл и др. Его выбор можно делать по справочнику [10] и

каталогу [9].

Средства закрепления заготовок на станках - приспособления, которые

также следует выбрать для возможности заполнения операционных карт.

Это тиски машинные, патроны токарные, оправки жесткие и разжимные,

плиты и патроны магнитные, головки делительные и др.

Приспособления могут быть стандартными и специальными (см.[20]).

Последние предназначены только для выполнения определенной операции с

конкретным инструментом. Для всех шлифовальных операций необходимы

приспособления для правки шлифовальных кругов.

Под измерительным инструментом в операционной карте понимают как

универсальные средства измерения (штангенциркуль, микрометр, индикатор

часового типа и др.), так и калибры и шаблоны или сложные приборы и

приспособления (например приборы для измерения червячных фрез,

эвольвентомеры).

По этапу 3.7 На каждую операцию согласованного маршрута обработки

инструмента необходимо разработать отдельную операционную карту (ОК),

образец которой дан на рис.1. ОК предназначена на любую операцию,

выполняемую на станках с ручным управлением. Этот вариант ОК не имеет

места для эскиза обработки. Если для полного понимания операции эскиз

- 9 -

обрабатываемой детали необходим (например сложная форма детали или

сложная операция на специальном станке: фрезерование профиля и

фрезерование стружечных канавок, затылование профиля инструмента,

заточка инструмента и др., то эскиз обработки дополнительно к

операционной карте разрабатывают на отдельной карте эскизов КЭ,

представленной на рис.2.

В КЭ в любом масштабе рисуют заготовку после выполнения данной

операции со всеми исполняемыми размерами и допусками на них,

шероховатостью полученных поверхностей, погрешностями относительного

положения. Закрепление заготовки показывают условными знаками, Рисуют

инструмент 2-го порядка и его положение относительно заготовки.

Указывают относительные движения инструмента и заготовки.

Если операция выполняется на станке с ЧПУ, то форма ОП изменяется,

как показано на рис.3. Это связано с большей детализацией отдельных

переходов операции.

В операционных картах предусмотрено указание режимов резания,

основного и вспомогательного времени для кажого перехода. Параметры

режима резания зависит от вида операции, поэтому только для точения и

расточки параметры V, s, t соответствуют отпечатанным в картах. Для

сверления роль t выполняет D/2 и диаметр сверла D следует проставить

вместо t. Для фрезерования обязательно указывают подачу на зуб sz и

минутную подачу sm. Количество параметров режима при шлифовании и

заточке еще больше: скорость круга Vk, скорость заготовки Vз, подача

на врезания sв, подача поперечная или продольная и др. Поэтому все

необходимые параметры указываются в ОК, иногда в 2-3 строчках.

Быстрорежущие стали являются труднообрабатываемым материалом,

отличающимся высокой твердостью после отжига (НВ=265-280), упрочняется

при нагреве в процессе резания. В официальных справочниках по режимам

резания НИИБТН, ЦБПНТ, Оргприминструмент, НИИТавтопрома рекомендаций

по режимам резания быстрорежущей стали нет, поэтому следует

пользоваться методическими указаниями [18].

После назначения режимов резания рассчитывают основное

технологическое время для каждого перехода. При этом всегла следует

учитывать пути врезания и выхода инструмента, которые могут быть

значительными. Вспомогательное время учитывает затраты на установ и

снятие заготовки, затупившегося инструмента, измерение заготовки,

подналадку инструмента и др. Потому вспомогательное время нельзя

принимать зависимой от основного технологического. При его определении

можно принять следующие типовые затраты времени:

- 10 -

- смена заготовки в трехкулачковом патроне 2 мин;

- смена заготовки в центрах 1,5мин;

- смена резца на токарном станке с попаданием в размер 5мин;

- измерение заготовки на станке штангенциркулем 1мин;

- измерение заготовки на станке микрометром 2мин;

- измерение биения заготовки в центрах индикатором часового типа с

учетом остановки станка, снятие заготовки, измерения и повторного

закрепления - 10мин;

- измерение профиля инструмента на станке шаблоном - 3мин;

- правка шлифовального круга алмазом - 5мин;

- правка шлифовального круга накатным роликом - 10мин.

- деление с помощью универсальной делительной головки на 1 окружной

шаг - 2,5мин;

- закрепление заготовки в машинных тисках - 2мин.

По этапу 3.9 Разработка технологической наладки на одну из операций

технологического процесса. Под технологической наладкой понимается

выполненное в произвольном масштабе рабочее пространство станка с

закрепленной на нем заготовкой в конкретном приспособлении. Желательно

возможно достовернее показывать узлы станка, приспособление,

вспомогательный инструмент, применяемый режущий инструмент. Такое

изображение рабочей зоны станка с обрабатываемой заготовкой по сути

дела является плакатом, иллюстрирующим данную операцию при защите

курсового или дипломного проекта.

При дипломном проектировании технологические наладки разрабатывают

на основе изученного на практике материала, полученной или

зарисованной с натуры документации. Так как такие материалы при

выполнении данного проекта отсутствуют, то эскизирование рабочей зоны

конкретного станка ведут либо с натуры (если станок имеется в МГТУ

МАМИ), либо по рисункам в рекомендуемых учебниках, каталогах и

справочниках.

Наладка занимает весь лист формата А1 (лист #2). Сначала решают

какой вид на обработку заготовки следет рисовать как основной: вид

сбоку со стороны оператора, или вид сверху. Следует выбрать более

информативный. Далее чертят обрабатываемую заготовку возможно крупнее

и установленный в исходное положение или в середине обработки режущий

инструмент (шлифовальный круг) вместе со вспомогательным инструментом

( оправкой, патроном, втулкой). Рисуют часть инструментального

шпинделя (если вращается инструмент) или часть резцедержателя ( часть

револьверной головки), если это токарная наладка.

- 11 -

Обрабатываемая заготовка может быть закреплена в трехкулачковом

патроне или в центрах (непосредственно или на оправке). В этом случае

рисуют патрон, или поводковый патрон, оправку, хомутик. Патрон

установлен на шпинделе токарного или шлифовального станка, поэтому

рабочую зону заканчивают показом небольшой части передней бабки.

Задний центр установлен в пиноли задней бабки станка и рабочую зону с

другой стороны заканчивают показом пиноли и части корпуса задней

бабки.

На фрезерных станках заготовка устанавливается на столе станка и

закрепляется либо в тисках, либо в специальном приспособлении.

Заготовки сверл, зенкеров, разверток, фрез при фрезеровании

стружечных канавок закрепляют на столе фрезерного станка в делительной

головке (универсальной или специальной) и поддерживающей бабки. В этом

случае рисуют стол станка и делительную головку или ее часть, оправку

для установки насадных разверток или фрез, хомутик для привода. Если

канавки винтовые, то обязательно показывают сменные шестерни,

связывающие шпиндель делительной головки с винтом продольной подачи

стола станка.

На листе с технологической наладкой операции могут быть даны

частичные другие виды или сечения, если на основной проекции нельзя

показать важные положения заготовки и инструмента. На основной

проекции следует стрелками показать относительные движения заготовки и

инструмента. Обработанные поверхности заготовки выделяют красным

цветом, а базовые поверхности - синим цветом.

В отдельной таблице должны быть даны режимы резания, основное и

технологическое время. Необходимо четко указать применяемые

инструментальные материалы или полную характеристику шлифовального

круга. Марки твердосплавных пластин следует указывать по стандарту ИСО.

По этапу 3.11: Составление объяснительной записки целесообразно

делать параллельно выполнению всех предыдущих этапов, хотя бы как

черновой вариант. В этом случае записка будет наиболее полной и

отвечающей требованиям к ней, отражать всю работу по проекту. Она

должна описывать всю работу по каждому этапу, все вспомогательные

расчеты. Должны быть сделаны ссылки на использованнную литературу.

Литература:

1. И.А.Ординарцев, Г.В.Филиппов, А.Н.Шевченко и др.- Справочник

инструментальщика, Л.Машиностроение, 1987

2. В.И.Баранчиков, Г.В.Боровский, В.А.Гречишников и др. - Справочник

конструктора-инструментальщика- М.Машиностроение,1994

- 12 -

3. ВНИИинструмент - Металлорежущий инструмент - Каталог, часть 1 -

Резцы, ВНИИТЭМР, Москва, 1988

4. ВНИИинструмент - Металлорежущий инструмент - Каталог, часть 2 -

Фрезы - ВНИИТЭМР, Москва,1988

5. ВНИИинструмент - Металлорежущий инструмент - Каталог, часть 3 -

Резьбо-трубно- и муфтообрабатывающий инструмент - ВНИИТЭМР, Москва,1988

6. ВНИИинструмент - Металлорежущий инструмент - Каталог, часть 4 -

Зуборезный и протяжной инструмент - ВНИИТЭМР, Москва, 1988

7. ВНИИинструмент - Металлорежущий инструмент - Каталог, часть 5

Инструмент для обработки отверстий - сверла, ВНИИТЭМР, Москва, 1988

8. ВНИИинструмент - Металлорежущий инструмент - Каталог, часть 6

Инструмент для обработки отверстий, Зенкеры, зенковки и развертки

ВНИИТЭМР, Москва, 1988

9. ВНИИинструмент - Режущий и вспомогательный инструмент для гибких

производственных модулей, Каталог, М.ВНИИТЭМР, 1989

10. А.Р.Маслов - Приспособления для металлообрабатыващего инструмента,

Справочник - М. Машиностроение 1996

11. Г.А.Алексеев, В.А.Аршинов, Р.М.Кричевская - Конструирование

инструмента, М.Машиностроение, 1979

12. ВНИИинструмент- Технические требования и методика оценки качества

режущего инструмента для автоматических линий - Руководящие материа-

лы,Москва,1973

13. Палей - Технология инструментального производства- "Библиотека

инструментальщика", М."Машиностроение", 1989г.

14. Барсов - Технология изготовления металлорежущего инструмента-

учебник для техникумов, М.:Машиностроение, 1975

15. И.А.Ординарцев и Г.В.Филиппов "Автоматизация производста режущего

инструмента", Лен.отд."Машиностроение", Ленинград, 1988г.

16. И.И.Семенченко, В.М.Матюшин, Г.Н.Сахаров - "Проектирование

металлорежущего инструмента"- М."Машиностроение", 1963г.

17. ВНИИинструмент - Оборудование, рекомендуемое для

централизованного изготовления режущего инструмента- М.: ВНИИТЭМР.1979

18. Д.И.Семенченко - Выбор режимов резания при обработке заготовок

инструмента - Методич.указания, МГТУ "МАМИ", кафеддра АССИ, 2003г.

19. Минстанкопром СССР - ОСТ2 Фрезы для фрезерования канавок режущего

инструмента.

20. В.К.Котельников - Приспособления для изготовления металлорежущего

инструмента. М., "Машиностроение", 1977г.

- 13 -

21. Д.И.Семенченко - Проектирование концевых фрез из быстрорежущей

стали, (Методические указания), МГТУ "МАМИ",Кафедра АССИ, 2000г.

22. Д.И.Семенченко - Проектированию дисковых и червячных фрез для

звездочек цепных передач-(Методические указания), МГТУ "МАМИ", Кафедра

АССИ, 2003г.

23. Л.Г.Дибнер и Э.Е.Цофин - Заточные автоматы и

полуавтоматы - М.: "Машиностроение", 1978.

Дмитрий Иванович Семенченко.

Методические указания к курсовому проекту "Разработка технологии

изготовления инструмента" по дисциплине "Технология инструментального

производства, изготовления штампов и оснастки" для студентов,

обучающихся по специальности 151002.

Подписано в печать Заказ/ Тираж

Усл. п.л. Уч.-изд.л.

Бумага типографская. Формат 60х90/16

---------------------------------------------------------------------

МГТУ "МАМИ", Москва, 105839 Б.Семеновская, 38

Blog

Методические указания к курсовому проекту

Содержание