Тезисы международного

Вид материала

Тезисы

Содержание Система комплектования и специальной подготовки персонала атомных теплоэлектростанций малой мощности (АТЭС ММ) на базе ПЭБ с РУ ОАО «Малая энергетика», г. Москва, Россия Учебный центр ВМФ, г. Обнинск, Россия российские дистилляционные опреснительные установки. опыт создания и эксплуатации

Подобный материал:

• М. В. Ломоносова Российское Общество Ириса Задачи Международного сотрудничества ирисоводов, 114.55kb.
• Е. А. Тюгашев (Новосибирск) Образование и наука на пороге третьего тысячелетия. Тезисы, 13.34kb.
• Правила составления тезисов Тезисы кратко сформулированные основные положения исследовательской, 24.79kb.
• Тезисы докладов и заявки на участие, 104.97kb.
• Международный общественный благотворительный, 2426.77kb.
• Тема Понятие, принципы и система, 472.12kb.
• Тезисы вступительного слова "Чистая вода и современные технологии: практика реализации, 53.07kb.
• Тезисы докладов участников III международного конгресса «Россия и Польша: память империй, 1372.37kb.
• Юрий Юрьевич Черноскутов тезисы, 32.2kb.
• Тезисы докладов, принятые Оргкомитетом для опубликования в Материалах форума, 1066kb.

Система комплектования и специальной подготовки персонала атомных теплоэлектростанций малой мощности (АТЭС ММ) на базе ПЭБ с РУ КЛТ-40с

Бережной И.И.¹, Тимофеев В.Ф.¹, Зубков Д.А.²

¹ОАО «Малая энергетика», г. Москва, Россия

²Учебный центр ВМФ, г. Обнинск, Россия

Безаварийная эксплуатация АТЭС ММ как потенциально опасного объекта в определенной мере зависит от профессиональной подготовки персонала обслуживающего системы и механизмы. Поэтому, вполне актуальной является постановка вопроса о системе комплектования и профессиональной подготовки персонала АТЭС ММ.

С учетом этих особенностей за основу была принята модель вахтового способа эксплуатации АТЭС ММ.

Персонал для АТЭС ММ комплектуются эксплуатирующей организацией с учетом требований ОПБ-88-97, ПОРП-89, «Основные положения по подбору, подготовке, допуску к работе и контролю в процессе эксплуатации персонала атомных станций» - ОПКПАЭС-90, практики сложившейся в концерне «Росэнергоатом», опыта Военно-Морского Флота РФ.

Система комплектования персоналом АТЭС ММ предполагает участие в формировании экипажей концерна «Росэнергоатом», Учебно-тренировочного центра (УТЦ) и руководства АТЭС ММ.

Процесс комплектования включает психофизиологическое и медицинское обследование, профессиональный квалификационный отбор, личное собеседование руководства АТЭС ММ с кандидатами, зачисление в штат экипажа.

Строгое соблюдение принципов и норм, закрепленных процедурами, позволит обеспечить высокое качество комплектования персонала

Требования к системе подготовки:

• обучение должно производиться в процессе целенаправленной учебной деятельности, построенной на базе системного подхода к обучению;
  
• подготовка должна быть направлена в будущее, т.е. не на механическое освоение опыта предыдущих поколений, а в ходе решения учебных задач на формирование навыков, позволяющих применять на практике передовые методы профессиональной деятельности (Эта позиция определяет критерии обученности персонала.);
  
• обеспечения преемственности процесса обучения, во всех звеньях подготовки, (от базового образования до подготовки на действующей АТЭС ММ);
  
• приоритетность стратегических целей образования и единства содержания обучения, и подготовки во всех звеньях системы. (Целенаправленная подготовка позволит рационально построить процесс обучения и избежать необоснованно больших материальных затрат на подготовку специалиста);
  
• совместимость (при выполнении всех известных функций) системы обучения и обеспечивающей ее учебно-материальной базы во всех звеньях подготовки. При этом предполагается совместимость методическая, аппаратная, программная и всех компонентов учебно-материальной базы.
  

* * *

российские дистилляционные опреснительные установки. опыт создания и эксплуатации

Лебедев П.К.¹, Мелинова Л.В.², Никулин В.А.³, Подберезный В.Л.⁴, Шипилов В.Ю.⁵

¹МАЭК, г. Актау, Казахстан, ²Волжский филиал МЭИ-ГТУ, г. Волжский, Россия; ³УПИ-УГТУ, г. Екатеринбург, Россия; ⁴ЗАО НПП «Машпром», г. Екатеринбург, Россия; ⁵ВНИПИпромтехнологии, г. Москва, Россия

Становление крупномасштабного стационарного опреснения морской воды в бывшем Советском Союзе было обусловлено необходимостью обеспечения пресной водой перспективного территориально промышленного комплекса, запланированного к строительству на полуострове Мангышлак, который расположен на восточном берегу Каспийского моря. Анализ возможных вариантов подачи воды в этот район из достаточно отдалённых рек Волга, Урал, Аму-Дарья и путём производства пресной воды на месте различными методами опреснения привёл в 1962 году к заключению, что экономически наиболее целесообразным вариантом является опреснение Каспийской морской воды методом термической дистилляции.

Оперативно организованное Министерством Среднего Машиностроения проведение крупных научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ и его финансовое обеспечение этих работ, привлечение широкого круга видных специалистов в различных областях науки и техники из многих городов бывшего СССР, а также активное участие разработчиков в международных симпозиумах по опреснению и повторному использованию воды и совместные их работы со специалистами из Комиссариата по Атомной Энергии Франции позволили менее чем за тридцать лет создать три отечественных поколения опреснительной техники. Значительно продвинулись работы по созданию четвёртого поколения, но изменившаяся экономическая ситуация в стране на многие годы приостановила работы в этом направлении, да и в направлении постоянного совершенствования установок предыдущих поколений.

Созданный в начале 1960 годов в г. Шевченко испытательный полигон опреснительной техники и экспериментальные установки во многих институтах страны постоянно обеспечивали разработчиков опреснительной техники необходимыми данными. На каждом этапе создания новой опреснительной техники отечественные установки не уступали, а по некоторым показателям даже превосходили лучшие по тому времени образцы зарубежной техники.

Введённая в эксплуатацию в 1963 г. опытно-промышленная испарительная установка (ОПИУ) проектной производительностью по дистилляту 170 т/ч (эксплуатационной производительностью 140 т/ч) представляла собой четырёхступенчатую выпарную установку с испарителями с вынесенной из теплообменных труб зоной кипения с тремя головными аппаратами с естественной циркуляцией раствора и четвёртым аппаратом с принудительной циркуляцией. Встретившиеся при освоении этой установки проблемы (забивка меловой пульпой жалюзийных брызгоотделителей, повышенная интенсивность образования накипи при температуре кипения морской воды в первом испарителе 117°С, неработоспособный насос циркуляции раствора в четвёртом испарителе и другое) были в той или иной мере были преодолены и полученные результаты использовались при разработке промышленной испарительной установки (ПИУ) с проектной производительностью 600 т/ч, введённой в эксплуатацию в 1967 г. Основной положительный результат испытаний ОПИУ состоял в определении эксплуатационного водно-химического режима и в подтверждении возможности длительной работы с системой предотвращения накипи с помощью меловой затравки установки, оснащённой испарителями с вынесенной зоной кипения.

ПИУ и последующие установки первого поколения, характеризующиеся малым числом ступеней испарения и использованием аппаратов с естественной циркуляцией раствора, введённые в эксплуатацию: в 1969-1970 гг. в г. Шевченко (первый блок Завода Приготовления Дистиллята – две установки); в 1973 г. в г. Красноводске – одна установка. Каждая из этих последующих установок воплощала в себе новые технические решения, разработанные на основании опыта пуска и наладки предыдущих установок и мирового опыта. На этих установках шлифовались конструктивные решения отдельных элементов, технология борьбы с накипеобразованием, проверялись различные конструкционные материалы (титан, нержавеющая сталь 8-18, мельхиор, медно-никелевый сплав МНЖ-5-1 и другие).

Накопленные данные использовались для разработки установок второго поколения, основными отличительными чертами которых являлись повышенное число ступеней испарения и интенсифицированные поверхности теплопередачи путём нанесения на наружной поверхности теплообменных труб впадин и выступов синусоидального мелковолнистого профиля. Первые установки второго поколения эксплуатационной производительностью по 600 т/ч являлись 10-ступенчатыми с испарителями с принудительной циркуляцией раствора и 34-ступенчатыми мгновенного вскипания. Они были введены в эксплуатацию в 1971 г. и в 1973 г., соответственно. После относительно длительных наладочных работ, в процессе которых пришлось разрешить ряд достаточно сложных задач, главным образом, конструктивного характера, оба типа установок продемонстрировали свою работоспособность. Сравнительная промышленная эксплуатация этих установок выявила их отличия и достоинства. Обе они получили промышленное применение – 10-ступенчатая в г. Шевченко и 34 ступенчатая на Ферганской ТЭЦ (г. Фергана, Узбекистан).

Начиная с 1974 г. были развёрнуты работы по созданию дистилляционных опреснительных установок третьего поколения, которые основаны на испарителях с плёночным движением жидкости – восходящая и падающая плёнка жидкости в вертикальнотрубных испарителях и орошающая плёнка в горизонтальнотрубных испарителях. По результатам стендовых испытаний крупных моделей испарителей наилучшим среди плёночных аппаратов был признан горизонтальнотрубный. Различные по масштабу аппараты этого типа прошли промышленные испытания на морских (Каспий, Арал) и солоноватых водах. Для борьбы с накипеобразованием в этих аппаратах используются антинакипины-комплексоны отечественных разработок – ПАФ-13А и ИОМС. Основные проблемы в процессе пусконаладочных работ были связаны со сбросом жидкости с теплообменных труб и с образованием из-за этого «соляных козлов» в межтрубном пространстве. К счастью избавление от этих «козлов» оказалось относительно простым. Отладка систем орошения теплообменных труб, выбор правильного водно-химического режима работы, изменение направления движения пара в межтрубном пространстве и определённые скорости пара между трубами при поперечном движении потоков пара и опресняемой жидкости в межтрубном пространстве позволили обеспечить длительную и высокоэффективную эксплуатацию реализованных к настоящему времени установок. По всем техническим показателям установки на базе горизонтальнотрубных плёночных испарителей имеют 1,5-3,0 кратное преимущество перед дистилляционными опреснительными установками других отечественных поколений.

В отечественной практике установки третьего поколения являются наиболее применяемыми, к сожалению, пока только на бумаге. И хотя под конкретные заказы Потребителей разработан широкий типоразмерный ряд, включающий установки как производительностью несколько сот литров в час, так и сотни тонн в час, но практическую проверку прошли лишь установки производительностью 0,1; 0,25; 10,0 м³/ч и два полномасштабных модуля производительностью каждый по 55 м³/ч, предназначенных для промышленной установки производительностью 700 м³/ч.

Из 19 изготовленных и смонтированных установок производительностью по 10,0 м³/ч только восемь были введены в эксплуатацию. Высокими Государственными Постановлениями установка производительностью 700 м³/ч была намечена к вводу в строй ещё в далёком сегодня 1990 г., но дальше разработки рабочей документации и изготовления одного из шестнадцати горизонтальнотрубных испарителей, входящих в состав установки, дело пока не сдвинулось.


* * *