Лекции по дисциплине «Организация и планирование производства»

Вид материала

Лекции

Содержание Трудовое движение Подготовительно-заключительное время t Время обслуживания рабочего места Время технического обслуживания Время организационного обслуживания Время перерывов, не зависящих от рабочего, t Время перерывов, зависящих от рабочего, t Норма обслуживания Норма численности Аналитически-исследовательский метод Хронометраж операции

Подобный материал:

• Лекции по дисциплине «Организация и планирование производства» Тема Сущность и задачи, 76.87kb.
• Лекции по дисциплине Организация и планирование производства Организация системы качества, 86.37kb.
• Рабочая программа дисциплины организация и планирование производства направление подготовки, 218.59kb.
• Лекции по дисциплине «Организации и планирование производства», 66.67kb.
• Лекции по дисциплине «Организации и планирование производства», 131.4kb.
• Вопросы для поступающих по дисциплине «Организация производства», 29.25kb.
• Методические указания по выполнению курсового проекта по учебной дисциплине " организация, 157.65kb.
• Организация и планирование сельскохозяйственного производства Специфика маркетинга, 46.25kb.
• Планирование на предприятии. Производственная логистика. Экономическая оценка инвестиций., 18.23kb.
• Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «организация производства», 2093.85kb.

4. Организация технического нормирования труда


4.1. Значение и содержание технического нормирования труда

Под техническим нормированием труда понимается процесс установления для конкретных организационно-технических условий научно-обоснованных норм времени, необходимых на выполнение единицы заданной работы.

Техническое нормирование труда на предприятии – важная составная часть его научной организации. Оно является необходимым условием планомерного формирования и распределения трудовых ресурсов, а также предпосылкой планирования производственно-хозяйственной деятельности предприятия. Непрерывное совершенствование техники и организации производства неизбежно сопровождается пересмотром норм на более прогрессивные, которые отражают новый уровень технологии и организации производства, возросшую квалификацию кадров.

Мерой затрат труда является рабочее время, выраженное в минутах, часах, днях, поэтому уровень производительности труда характеризуется количеством времени, затрачиваемым на выполнение данной работы. Чем оно меньше, тем выше производительность труда, а «это, в последнем счете, самое важное, самое главное…»¹.

Технически обоснованные нормы используются в различных сферах производственной деятельности:

- при проектировании – для выбора оптимального варианта технологических процессов;

- при организации заработной платы – являясь мерой количества труда;

- при технико-экономическом планировании – для расчета производственных мощностей, обоснования численности работников предприятия (объединения) и составления плановых заданий предприятия;

- при оперативном планировании производства – для разработки планово-производственных нормативов, составления календарных графиков запуска – выпуска продукции.


4.2. Норма времени и ее структура

Под технически обоснованной нормой понимается устанавливаемое для определенных организационно-технических условий время на выполнение данной работы (технологической операции), исходя из наиболее рационального использования производственных возможностей оборудования и рабочего места, с учетом передового производственного опыта.

При установлении технически обоснованных норм следует исходить из рационального технологического процесса и научной организации труда, соответствующих особенностям конкретного производства, а также из выполнения работы рабочими должной квалификации, уровень производительности труда которых превышает среднюю производительность труда рабочих, занятых на аналогичных работах, и соответствует устойчивым показателям выработки передовых рабочих.

В машиностроении нормы затрат труда устанавливаются на операции. Операцией называется часть производственного процесса, выполняемая над предметом труда одним рабочим или бригадой па одном рабочем месте. Для технологического анализа операции делятся на установы, позиции, переходы, проходы. Для целей исследования и нормирования труда операции делятся на трудовые элементы: движения, действия, приемы и комплексы приемов. Они должны иметь наиболее правильное сопряжение в структуре операции.

Трудовое движение является первоначальным элементом трудового процесса и представляет собой однократное действие рабочего, например, протянуть руку, взять заготовку, поднести заготовку к патрону и т. д.

Прием – это группа трудовых движений, связанных одним целевым назначением. Приемы могут быть основными и вспомогательными. С помощью основных (технологических) приемов достигается технологическая цель данной операции, например, проточить, зенковать. Вспомогательные приемы обеспечивают выполнение основных приемов (например, вставить заготовку в патрон, подвести инструмент, отвести инструмент).

Комплекс приемов – это группа приемов, объединенных по технологическому признаку (например, сиять обработанную деталь и установить заготовку). Комплекс характеризуется непрерывностью выполнения приемов в соответствии с технологией процесса.

Степень расчленения операции на составляющие ее элементы зависит от цели исследования и типа производства. В массовом производстве операция расчленяется на приемы и движения. В серийном производстве только массовые операции расчленяются на приемы, а остальные – на комплексы приемов. В единичном производстве только серийные операции расчленяются на комплексы приемов, а все остальные нормируются по укрупненным нормативам на операцию и целом. Степень дифференциации операции обусловливает различную точность устанавливаемых норм.

По времени действия нормы разделяют на постоянные и временные. Под постоянными понимают нормы на повторяющиеся операции, установленные для относительно устойчивого производства и действующие в течение длительного периода до соответствующих изменений условий работы. Под временными понимают нормы на операции, установленные на период освоения новой продукции или новых технологических процессов (обычно на 3 – 4 мес).

Для целей нормирования исследуется работа исполнителя и оборудования на протяжении смены или иного отрезка времени. Изучение затрат времени и их анализ осуществляются с применением принятой в машиностроении, классификации затрат времени. По этой классификации (рис. 2) все затраты рабочего времени на протяжении рабочего дня (смены) разделяют на время работы и время перерывов.

Время работы включает подготовительно-заключительное время, основное (технологическое) время, вспомогательное время, время обслуживания рабочего места.

Подготовительно-заключительное время t_п.з рабочий затрачивает на ознакомление с порученной ему работой, на подготовку к ней, а также на выполнение действий, связанных с ее окончанием. Это время затрачивается один раз на всю партию или на рабочий день. К подготовительно-заключительной работе относятся: получение задания и ознакомление с работой, изучение технологической документации, сдача работы мастеру или контролеру-приемщику и т. д. При работе на станках к подготовительной работе относятся также установка специальных приспособлений, наладка и установление режима обработки, если эти работы выполняются один раз для всего заданного объема работы или для партии деталей.

Основное (технологическое) время t_о представляет собой время, в течение которого непосредственно осуществляется цель технологического процесса – изменение формы, поверхности и размеров детали, изменение механических свойств и внутренней структуры материала и т д. Основное время в операции может быть машинным t_м, машинно-ручным t_мp и ручным t_р.

Вспомогательное время t_в затрачивается на действия, обеспечивающие выполнение элементов основной работы, например, на установку и съем детали, подвод и отвод инструмента, пуск и останов механизма, измерение детали. Действия, входящие в категорию вспомогательного времени, могут быть ручными, машинно-ручными и машинными. В норму включается только та часть вспомогательного времени (t_в), которая связана с действиями, не перекрываемыми другими приемами и действиями.

Время обслуживания рабочего места охватывает время, затрачиваемое рабочим на уход за рабочим местом на протяжении смены (работы). Оно подразделяется на время технического и организационного обслуживания.

Время технического обслуживания рабочего места t_то затрачивается на смену инструмента, на регулировку и подналадку механизма в процессе работы, на правку инструмента и другие действия рабочего, связанные с уходом за рабочим местом при выполнении работы.

Время организационного обслуживания рабочего места t_оо включает затраты времени рабочего на уход за рабочим местом в течение рабочей смены (раскладка и уборка инструмента в начале " в конце смены, смазка и чистка механизмов, уборка рабочего места).

Время перерывов, не зависящих от рабочего, t_по включает технологические перерывы в работе, вызываемые ходом технологического процесса, например в работе токаря время машинно-автоматического действия станка, и перерывы, вызванные организационно-техническими неполадками, например ожиданием работы, нарядов, материала, инструмента и т. п.

Время перерывов, зависящих от рабочего, t_пр подразделяется: а) перерывы, предусмотренные на производственную гимнастику, отдых и личные надобности t_отл, оно для всех работающих предусматривается в размере 2 – 2,5% времени рабочей смены; б) перерывы, допущенные рабочим, t_п; к ним относятся перерывы, обусловленные нарушениями трудовой дисциплины – опозданием на работу, уходом до звонка на обед, опозданием после обеденного перерыва и т. д.

Рассмотренная классификация затрат рабочего времени является основой для определения структуры технически обоснованной нормы времени на операцию (рис. 3). В норму включаются лишь те категории рабочего времени, которые необходимы для выполнения заданной работы. Соответственно этому структурная формула нормы времени на операцию будет содержать следующие категории затрат времени:

t_шт.к = t_п.з + t_о + t_в^' + t_то + t_оо + t_отл.

Подготовительно-заключительное время в единичном производстве, как правило, расходуется на одну деталь и полностью включается в норму времени. В серийном производстве затраты на подготовительно-заключительную работу нормируются на партию изделий и включаются в полную норму в соответствующей доле на единицу. В массовом производстве категория подготовительно-заключительного времени отсутствует на операциях, так как исключаются переналадка оборудования и другие работы, относящиеся к подготовительно-заключительному времени. Подготовительно-заключительное время, где оно имеет место, определяют либо по нормативам, либо на основании длительного изучения рабочего времени. При установлении норм подготовительно-заключительного времени исходят из условия надлежащей организации и обслуживания рабочего места.

Основное (технологическое) время определяют по нормативам или расчетом, исходя из технологического режима работы оборудования, устанавливаемого с учетом паспортных данных.

Вспомогательное время рассчитывают в соответствии с установленными для данного предприятия нормативами, на основании хронометражных наблюдении или по математическим моделям, отражающим зависимость величины вспомогательного времени от определяющих его факторов. Сумма основного (технологического) и вспомогательного неперекрываемого времени на операцию составляет оперативное время

t_oп ⁼ t_о + t'_в .

Время обслуживания рабочего места устанавливается на основании нормативов и во многих случаях определяется в процентном отношении к оперативному времени.

Время перерывов на отдых, производственную гимнастику и личные надобности регламентируется законодательством и выражается в процентах к оперативному времени. Этот норматив дифференцируется в зависимости от тяжести работы, с учетом возможности использования для отдыха времени технологических перерывов.


(формулы в лекции)!!!

Нормой выработки Н_в является величиной, обратной норме времени, и представляет собой количество операций (или единиц продукции, то есть штук, кг, метров, тон), которое должно быть изготовлено или произведено рабочими в единицу времени (час, смену).

В расчете на смену норма выработки (как правило, соответствует сменному заданию) определяется:

Н_в = Т_см / t_шт.к ,

для массового производства

Н_в = Т_см / t_шт ,

где Т_см — продолжительность смены, мин.

Изменение норм времени непосредственно приводит к изменению нормы выработки. Эта связь выражена следующей формулой:

∆Н_в = 100∆t / (100 – ∆t),

или

∆t_шт = 100∆Н_в / (100 + ∆Н_в),

где ∆Н_в – рост нормы выработки, %; ∆t_шт – снижение нормы времени, %.

При уменьшении нормы времени на ∆t% норма выработки возрастает на величину ∆Н_в(%).

Например, при уменьшении нормы времени на 20% норма выработки увеличится на ∆Н_в = (100 ∙ 20)/(100 – 20) = 25%.

Норма обслуживания – определяет число единиц оборудования, которое должно быть обслужено одним рабочим или одной бригадой при данных организационно-технических условиях.

Норма численности – определенное число работающих (рабочие, руководители, специалисты, служащие) необходимое для выполнения объема работы или обслуживания определенного числа производственных объектов.


4.3. Методы установления норм времени

Технически обоснованные нормы времени устанавливают на основе тщательного анализа и выявления всех производственных возможностей каждого цеха, участка, рабочего места и исследования составных частей данной операции.

При установлении технически обоснованных норм соблюдается следующая очередность работ: 1) анализируют нормируемую операцию по ее структурным элементам; 2) проектируют рациональный состав и содержание операции по элементам; 3) проектируют наиболее рациональный технологический режим работы оборудования для данной операции; 4) проектируют регламент трудового процесса рабочего-исполнителя; 5) рассчитывают норму времени на операцию по длительности отдельных элементов с учетом их рационального сочетания, возможности перекрытия и т. д.; 6) разрабатывают организационно-технические мероприятия, обеспечивающие внедрение запроектированной операции со всеми относящимися к ней режимами и приемами труда.

Основными методами установления технически обоснованных норм времени, базирующимися на анализе процесса, являются:

- расчет норм времени на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением (аналитически-исследовательский метод);

- расчет норм времени по нормативам (аналитически-расчетный метод);

- расчет норм времени по типовым нормам (расчетно-сравнительный метод).

Аналитически-исследовательский метод основан на исследовании операции в производственных условиях и изучении затрат рабочего времени па ее выполнение при помощи хронометража и фотографии рабочего дня. Особое значение этот метод приобретает при изучении и обобщении передовых приемов труда, при разработке нормативов для установления технически обоснованных норм расчетным путем. При этом методе выполняют следующее; 1) изучают процесс в конкретных условиях производства: 2) анализируют и проектируют рациональную структуру операции;

3) разрабатывают и внедряют мероприятия по совершенствованию организации труда на рабочем месте; 4) рассчитывают и внедряют технически обоснованную норму времени.

Этот метод применяется при разработке и корректировании нормативов, а также для нормирования операций крупносерийного и массового производства, не охваченных системой нормативов.

Аналитически-исследовательский метод дает более полные данные для анализа и проектирования конкретной операции, чем аналитически-расчетный.

При аналитически-расчетном методе длительность нормируемой операции находят расчетным путем, используя нормативы для определения затрат времени на отдельные ее элементы. При этом используют действующие дифференцированные нормативы для различных видов обработки по типам производства, укрупненные нормативы, номограммы, таблицы. Этот метод характерен для нормирования операций массового и крупносерийного производства.

При расчетно-сравнительном методе нормы устанавливают на основе сопоставления и расчета типовых операций, типовых технологических процессов, типовой организации труда и рабочих мест. Такие нормы времени, хотя и предусматривают поэлементный расчет, будут более укрупненными и менее точными, чем при расчете по описанным выше методам. Этот метод применяют в условиях мелкосерийного и единичного производства.

Хронометраж операции – способ изучения затрат времени на выполнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операции. Он применяется для проектирования рациональных состава и структуры операции, установления их нормальной продолжительности и разработки на этой основе нормативов, используемых при расчете технически обоснованных норм времени. Хронометраж применяется также для проверки норм, установленных расчетным путем, преимущественно в массовом и крупносерийном производстве. Кроме того, хронометражем пользуются при изучении передовых методов работы с целью их распространения.

Для хронометрирования операцию расчленяют на нормируемые элементы: движения, приемы или их комплексы; определяют продолжительность их выполнения, проектируют рациональную структуру операции и рассчитывают нормальную продолжительность каждого элемента операции.

Хронометраж может быть сплошным и выборочным. При сплошном непрерывно измеряют все приемы операции в их технологической последовательности; при выборочном хронометраже за время выполнения операции измеряют лишь отдельные приемы независимо от их последовательности, но так, чтобы, в конечном счете, была определена продолжительность всех приемов операции.

Хронометраж состоит из следующих этапов: а) подготовка к наблюдению; б) наблюдение; в) обработка хронометражных наблюдений; г) анализ результатов, выводы, установление норм и проектирование нормативов оперативного времени.

Подготовка к проведению хронометражного наблюдения заключается в расчленении операции на комплексы приемов, приемы или движения (в зависимости от цели хронометрирования), проектировании рациональной структуры операции, ознакомлении с оборудованием, условиями работы, тарификацией работы и соответствием ее квалификации рабочего.

В порядке подготовки к наблюдению заполняют, лицевую сторону хронометражно-наблюдательного листа.