Лекции по дисциплине «Организации и планирование производства»

Вид материала

Лекции

Содержание Переменно-поточные (последовательно-партионные) линии Расчет частных (рабочих) тактов линии Расчет рабочего такта по условному объекту Определение размера партии Расчет периодичности запуска партий

Подобный материал:

• Лекции по дисциплине «Организация и планирование производства» Тема Сущность и задачи, 76.87kb.
• Лекции по дисциплине «Организации и планирование производства», 66.67kb.
• Лекции по дисциплине «Организация и планирование производства», 138.86kb.
• Лекции по дисциплине Организация и планирование производства Организация системы качества, 86.37kb.
• Рейтинг-план по дисциплине «Менеджмент» (лекции и практические занятия) для студентов, 73.8kb.
• Вопросы для поступающих по дисциплине «Организация производства», 29.25kb.
• Планирование на предприятии методическое пособие по выполнению курсовой работы для, 706.74kb.
• Экономике и организации сельскохозяйственного производства, 289.96kb.
• Анализ и планирование безубыточности производства, расчет производственного и финансового, 210.52kb.
• Критерии оценки качества лекции, 33.79kb.

3.4. Мнoгoпредметные линии

Для серийного производства характерны многопредметные линии, которые должны обладать гибкостью и быстротой переналадки, иметь меньшую, чем в массовом производстве, степень специализации участков и рабочих мест.

В отличие от однопредментных на этих линиях возникают некоторые особенности их организации и расчета. Эти особенности заключаются в изменяющемся такте линии при обработке объектов различной трудоемкости, в наличии затрат времени на переналадку, в периодичности запуска партии, определяющей особые условия ритмичности работы (стандартные сроки).

Наиболее распространенными многопредметными линиями являются переменно-поточные, групповые и серийно-прямоточные.

Расчет групповых непрерывно-поточных линий по существу, ничем не отличается от расчета однопредметных непрерывно-поточных линий в массовом производстве.

Число рабочих мест и такт рассчитывают по следующим формулам:

r = F_д / N_i ; с_i = t_i / r ; с = N_i_i / F_д ,

где F_д – действительный фонд работы линии в плановом периоде; N_i – программное задание по каждому из закрепленных за линией объектов; m – количество закрепленных за линией объектов; с_i – число рабочих мест на операции; _I – трудоемкость обработки на линии отдельного объекта.

Переменно-поточные (последовательно-партионные) линии

Исходным моментом для расчета переменно-поточных линий служит программа и на ее основе расчетный такт. При расчете такта необходимо учитывать планируемые потери времени работы линии в связи с переналадкой оборудования. На переменно-поточных линиях различают понятия среднего расчетного такта (r_у) как некоторую среднюю характеристику производительности линии, и частных (рабочих) тактов линии (r_i) . Последние характеризуют такт обработки деталей каждого наименования.

Средний (расчетный) такт определяют по формуле

r_у = F_д (1 - ) / N_i ,

где  – коэффициент потерь времени на переналадку линии;

N_i – сумма программных заданий по всем закрепленным за линией изделиям.


Расчет частных (рабочих) тактов линии

Частный такт переменно-поточных линий может быть определен различными способами в зависимости от ряда условий: степени различия в трудоемкости закрепленных изделий, требований к ритмичности (возможности работы линий с разными тактами при обработке различных изделий), числа закрепленных за линией групп деталей и их программных заданий.

Расчет рабочего такта по условному объекту. При этом способе расчета трудоемкость одного из закрепленных изделий принимается за единицу. Для других деталей находят коэффициент приведения k_пp путем деления их трудоемкости (_i) на трудоемкость условной единицы (_у): k_пpi = _i / _у .

Затем для каждой детали определяют программу в приведенных единицах:

N_пpi = N_i k_пpi .

На основании этих данных рассчитывают условный общий такт по формуле

r_у = F_д (1 - ) / N_прi ,

где F_д (1-) -действительный фонд работы линий с учетом потерь времени на переналадки.

Тогда рабочие такты линии обработки отдельных изделий будут r_i = r_у k_пpi .

Обязательным условием при этом методе расчета тактов является равенство

N_i_I = с F_д .


Расчет рабочих тактов по продолжительности выпуска каждого вида изделий. При этом полезный фонд работы линии в плановом периоде распределяется между закрепленными за линией изделиями пропорционально трудоемкости программных заданий. Фонд времени за планируемый период (месяц), потребный для изготовления изделий определенного наименования F_а, рассчитывается по формуле

F_а = F_д (1 - ) N_а_а / N_i_i ,

где N_i – месячные программные задания по отдельным видам изделий; _i – трудоемкость изготовления соответствующего изделия; _а – трудоемкость изделия, для которого рассчитывается такт; N_а – месячное программное задание по изделию, для которого рассчитывается такт.

Частный такт обработки отдельных видов изделия, например изделий А, определяется по формуле r_a = F_a / N_a.

Расчет рабочих тактов в зависимости от степени различия в трудоемкости изделий. При одинаковом составе операций и различной трудоемкости изделий рассчитывают частные такты при неизменном числе рабочих мест на линии. В этом случае вначале определяют общее число рабочих мест на линии:

с = N_i_i / F_д (1 - ),

где N_i_i – суммарная трудоемкость всех закрепленных за линией изделий.

Затем, исходя из частной трудоемкости отдельных объектов и общего числа рабочих мест на линии, определяют частные такты по формуле r_i = _I / c.

Расчет числа рабочих мест

Общее число рабочих мест с на линии определяют исходя из числа рабочих мест по операциям с_i, а последние – из норм времени на операцию и частных тактов:

c₁ = t₁ / r ; c₂ = t₂ / r .

Общее число рабочих мест на операции может быть принято равным наибольшему значению с_i из числа рассчитанных по всем закрепленным за линией изделиям, то есть с_А, с_Б и т. д. Общее число рабочих мест на линии равняется сумме принятых рабочих мест по всем операциям потока.

Определение размера партии

Размер партии запуска устанавливается расчетом или подбором с учетом главным образом допустимого числа переналадок, приходящихся на одно рабочее место (не более одной переналадки в день, смену). Приближенно размер партии может быть рассчитан по коэффициенту допустимых потерь на переналадку . Принимаем, что коэффициент  в нормальных условиях серийного производства колеблется от 0,03 до 0,08. Расчетный размер партии определяется по формуле n = П (1-) /r , где П – потери рабочего времени в связи с переналадкой линии, мин.

Расчет периодичности запуска партий

Периодичность запуска партий каждой детали на переменно-поточной линии, исходя из числа партий в планируемом периоде (месяце), определяется следующим образом: R_а = F_а n_а / N_з , где N_з -программа запуска данного изделия в планируемом периоде.

Составление план-графика (стандарт-плана) работы линии

Стандарт-план работы линии предусматривает строго определенную последовательность и сроки (периодичность) запуска партий.

Зная размер выпуска по каждому изделию и частные такты, рассчитывают продолжительность периода выпуска партии (в сменах) каждого изделия, закрепленного за линией: F¹_i = N_i r_i/480.

Определяют общее время работы линий на планируемый период F_пл; при этом учитывается также время на переналадку линии П (в том случае, если переналадка производится в рабочее время): F_пл = F¹_i + П.

На основании фонда времени работы линии и его состава по изделиям разрабатывают стандарт-план работы линии, предусматривающий строгую очередность обработки партий изделий различных наименовании и периодичность их запуска.

В целях сокращения времени на переналадку линии на очередной объект порядок чередования партий устанавливается исходя из того, чтобы каждая последующая партия по характеру операций и наладкам оборудования была, возможно, ближе к предыдущей партии.

Пример. Рассчитать переменно-поточную линию, на которой обрабатываются изделия А, Б, В. Месячная программа выпуска изделий: А – 3000 шт., Б – 2000 шт., В – 4000 шт. Партии обработки принимаются равными месячной программе. Линия работает в две смены 23 дня в месяц; потери времени на ремонт и переналадку линии составляют 5%. Изделия проходят обработку на револьверных, токарных, гори-зонтально-фрезерных и шлифовальных станках. Трудоемкость обработки изделий на станках представлена в табл. 3.4.1.

Рабочие такты рассчитать исходя из распределения фонда работы линии пропорционально трудоемкости программных заданий.

Таблица 3.4.1

Изделие	Трудоемкость при обработке на станках, мин
	револьверных	токарных	горизонтально-фрезерных	шлифовальных	всего
А	7,0	2,5	5,0	2,5	17,0
Б	6,2	2,2	4,3	2,3	15,0
В	7,5	2,4	4,8	2,3	17,0

Решение. Определяется месячный действительный фонд времени работы линии:

F_д = 2З ∙2 ∙ 8 ∙ 0,95 = З50 ч.

Рассчитываются продолжительность выпуска и частные такты по изделиям. Продолжительность выпуска каждого изделия определяется из суммарной продолжительности выпуска изделий и удельной трудоемкости программных заданий (расчет в табл. 3.4.2): F_А = 46  0, 34 ≈ 16 смен; F_Б = 46  0, 20 ≈ 9 смен; F_В = 46  0, 46 ≈ 22 смены.

Частные такты работы линии для каждого изделия подсчитываются по формуле

r_А = (16  8  60)/3000 = 2,56 мин;

r_Б = (9  8  60)/2000 = 2,16 мин;

r_В = (22  8  60)/4000 = 2,64 мин;


Таблица 3.4.2

Продолжительность выпуска и частные такты

Изделие	Месячная программа, Ni, шт.	Трудоемкость программных заданий по изделиям, I, мин	Суммарная трудоемкость месячного задания, NiI			Продолжительность выпуска изделия		Частный такт, ri, мин
			минуты	часы	%	Fi, ч	Fi, смен
А	3000	17,0	51000	850	34,0	119,4	16	2,56
Б	2000	15,0	30000	500	20,0	70,6	9	2,16
В	4000	17,0	68000	1130	46,0	160,0	22	2,64
Итого	—	—	149000	2480	100	—	47	—

Определяются потребное число рабочих мест с_i по видам обработки, коэффициeнт их загрузки _з и строится график загрузки оборудования:

с_i = t_i / r_i ; _з = (с_р / с_п )/100%.

Например, по револьверной группе

с_Арев = t_Apeв / r_iA = 7/ 2,56 = 2,75; с_Арев = 3; _з = 2,75/ 3 = 0,92.

Расчеты по всем операциям выполняются аналогично, а результаты сводятся в табл. 3.4.3

На основании произведенных расчетов строим план-график работы переменно-поточной линии (рис. 3.4.1). Если месячное задание по изделию выполняется несколькими партиями, то определяется периодичность запуска R партий и в соответствии с этим строится план-график работы линии.

Таблица 3.4.3

Изделие	Продолжительность выпуска изделия, Fi, смен	Частный такт ri, мин	Станки
			револьверные		токарные		горизонтально-фрезерные		шлифовальные
			ср	сп	ср	сп	ср	сп	ср	сп
А	16	2,56	2,75	3	0,98	1	2,00	2	1,98	1
Б	9	2,16	2,9	3	1,04	1	2,00	2	1,05	1
В	22	2,64	2,84	3	0,90	1	1,81	2	0,87	1

Изделие А							Изделие Б					Изделие В
16 смен
							9 смен
												22 смены
1		3		5		7		9		11		13		15		17		19		21		23

Рабочие дни месяца


Рис. 3.4.1 План-график работы переменно-поточной линии


Выводы: а) при обработке различных изделий число рабочих мест одинаковое, что очень важно с точки зрения использования оборудования; б) загрузка оборудования удовлетворительная и обеспечивает выполнение месячного задания; в) закрепленные за линией изделия имеют близкую трудоемкость по разным видам обработки. Это дает возможность перевести линию на работу с единым тактом при одинаковых технологических маршрутах.