Geum.ru

Типовая технологическая карта (ттк) Монтаж котла дквр-10-13

Вид материалаДокументы
Монтаж паровых водотрубных котлов типа ДКВР, с рабочим давлением до 1,4 МПа
1. Элементы, работающие под давлением
3. Обдувочное устройство
5. Горелки газомазутные
Подобный материал:
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11

Монтаж паровых водотрубных котлов типа ДКВР, с рабочим давлением до 1,4 МПа

    
    В объем поставки котлов ДКВР входят:
    
    - узлы, работающие под давлением (барабаны, радиационные и конвективные поверхности нагрева, пароперегреватели, опускные и подъемные трубы), опорная рама, каркас, помосты и лестницы, обдувочные устройства, чугунная перегородка, запорная и регулирующая арматура, топочная гарнитура, контрольно-измерительные приборы и автоматика в пределах котла;
    
    - регулирующий питательный клапан и сигнализатор предельных уровней воды в барабане;
    
    - дистанционный привод главного парозапорного органа;
    
    - газомазутные горелки с дополнительными узлами к ним: запально-защитными устройствами, воздуховодами, взрывными клапанами, каркасом для крепления горелок или механические топки;
    
    - устройства топливоподачи и золошлакоудаления и тягодутьевые машины, предусмотренные техническими условиями на котлы конкретных типов;
    
    - вспомогательные приспособления и инструменты в соответствии с ведомостью ЗИП или формуляром по ГОСТ 2.601-95.
    
    В таблице 3.2 приведены комплекты поставки и основные монтажные характеристики котлов серий ДКВР.
    
    К комплекту должна быть приложена эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601-95 на котел и комплектующие изделия (топки, горелки, устройства автоматики, контрольно-измерительные приборы, тягодутьевые машины):
    
    - формуляр (паспорт);
    
    - техническое описание;
    
    - инструкция по монтажу и эксплуатации.
    
    Допускается объединение указанных эксплуатационных документов в один документ.
    
    При приемке котлов, поступивших на монтажную площадку россыпью, контролируется качество барабанов и экранных коллекторов; экранных и кипятильных труб.
    
    Состояние внешней и внутренней поверхностей барабанов и коллекторов проверяется внешним осмотром, при котором не должно быть видимых дефектов и повреждений металла (трещин, закатов, плен, раковин и вмятин). Отдельные дефекты могут устраняться вырубкой металла с последующей зачисткой. Однако при этом толщина стенки после вырубки металла не должна уменьшаться более чем на 10% проектной толщины. Сварные швы должны иметь ровную поверхность без впадин, непроваров, подрезов и ноздреватостей. Отклонение размеров сварных швов от указанных в чертеже в сторону уменьшения не допускается.
    
    Основные размеры барабанов и коллекторов должны соответствовать указанным в чертежах с соблюдением допусков.
    

    Количество, размещение и размеры трубных отверстий и штуцеров, а также деталей должны соответствовать указанным в чертежах. В расположении трубных отверстий и штуцеров могут допускаться следующие отклонения от чертежей:
    
    - расстояние между осями трубных отверстий в продольном и поперечном направлениях ±2 мм;
    
    - расстояния между центрами крайних трубных отверстий (штуцеров) ±3 мм;
    
    - выход из ряда (от прямой линии) ±3 мм;
    
    - высота расположения штуцеров ±3 мм.

    
Таблица 3.2




Масса, кг, котлов

Элементы котла
ДКВР-2,5

ДКВР-4

ДКВР-6,5

ДКВР-10

ДКВР-20

1. Элементы, работающие под давлением

 
 
 
 
 

Барабан верхний
Барабан нижний
Экранные и водоподводящие трубы
Кипятильные и перепускные трубы
Трубопроводы в пределах котла, арматура
Устройство отбора проб пара и воды
Циклоны выносные (2шт.)
1426
 621
 500
1600
 450
142
-
1860
  821
  970
2400
  570
  142
-
2258
1100
1020
3710
  600
 142
-
2369
1157
2760
4600
 810
 142
-
-
-
-
-
2500
 142
1500

2. Металлоконструкции

 
 
 
 
 

Каркас, опорная рама
Лестницы и площадки

1206
 500

1074
 600

1150
  910

1971
 908

1200
2550

3. Обдувочное устройство

50

50

50

35

200

4. Гарнитура

220

300

300

676

300

5. Горелки газомазутные

170

170

300

325

390

Общая масса котла
При поставке блока котла без обмуровки
При поставке котла с обмуровкой:
блок котла
блок топочный передний
блок топочный задний
блок конвективный

6886
5010

13900
-
-
-
8957
6751

17100
-
-
-
11806
9345

21700
-
-
-
15363
-

-
-
-
-
43170*

-

-
9139
7718
17030

*Масса котла приведена с учетом массы топочных и конвективного блоков, поставляемых в облегченной обмуровке и обшивке.

    
    
    Проверка диаметров трубных отверстий должна производиться выборочно. Диаметры трубных отверстий должны измеряться калибрами. Кроме контроля геометрических размеров производится проверка внутренней поверхности отверстий на отсутствие задиров, раковин, забоин. Кромки отверстий должны быть притуплены, не иметь заусениц и продольных рисок. Для трубных отверстий допускаются единичные, кольцевые и спиральные риски глубиной не более 0,25 мм. При этом спиральные риски не должны занимать более 1/5 толщины стенки отверстия. Все поступающие в монтаж трубы поверхностей нагрева должны иметь сертификат (паспорт) с данными о металле, сварке, термообработке.
    
    Каждая труба, поступающая в монтаж, должна иметь наружную и внутреннюю поверхности без раковин, закатов и трещин. Допускаются шероховатости и продольные риски, не превышающие 0,1 толщины стенки трубы. Зачеканка или заварка дефектных мест на поверхности трубы не допускается.
    
    Отклонения размеров наружных диаметров и толщины стенки труб не должны превышать допусков, указанных в табл.3.3.
    
    При осмотре штуцеров, предназначенных для сварки с трубами, должно быть проверено, нет ли трещин и забоин на поверхности кромок, определены качество разделки их под сварку, перпендикулярность торца штуцера его продольной оси.
    

Таблица 3.3
Допускаемая величина отклонения, мм

Замеряемая величина

по

ГОСТ 8732-78

по

ГОСТ 8734-75

по ЧМТУ 2579

 
 
 
Горячекатаные трубы

Холоднокатаные трубы

Номинальный наружный диаметр D, мм:
 
 
 
 

до 30
от 30 до 50
свыше 50

-
-
-
0,3
0,4
0,008 D

-
0,01 D
0,01 D

-
0,4 D
0,008 D

Толщина стенки, мм:
 
 
 
 

До 5

Свыше 5
+ 0,125 S
- 0,15 S
+ 0,125 S
- 0,15 S
+ 0,1 S

+ 0,08 S

+ 0,2 S

- 0,1 S

+ 0,15 S

- 0,1 S

    
    
    Допускаемая овальность прямых труб, т.е. разница между наибольшим и наименьшим диаметрами в одном и том же сечении, не должна выходить за пределы допускаемых отклонений:
    
    - расстояния между центрами крайних трубных отверстий (штуцеров)  ±3 мм;
    
    - выход из ряда (от прямой линии) ±3 мм;
    
    - высота расположения штуцеров ±3 мм.
    
    Овальность труб в местах изгиба не должна выходит за пределы допусков, указанных в табл. 3.4.
    
    

Таблица 3.4


Номинальный
наружный диаметр трубы, мм

Величина овальности труб, мм,
не более, при радиусе колена, мм

 
75

130

175

200

259

300

400

509

600

38-42

2,8

2,6

1,8

1,7

1,7

1,5

1,5

1

-

51-54

-
4,6

3,6

2,8

2,8

2,6

2,6

2

-

57

-
-
-
3,5

3,5

2,5

-
-
-

60

-
-
-
-
-
3

2,5

2

-

76

-
-
-
-
-
-
4

3,2

-

83

-
-
-
-
-
-
5

4,2

3,5

102-108

-
-
-
-
-
-
-
7,5

6

    
    
    Торцы труб должны быть перпендикулярны к их продольным осям. Перпендикулярность контролируется измерительным угольником. Допускаются следующие отклонения для труб: при диаметре 38 мм - 0,8 мм; 51 мм - 1 мм; 60 мм - 1,2 мм; 76 мм - 1,5 мм; 83 мм - 1,7 мм; 102 мм - 2 мм; 108 мм - 2,2 мм.
    
    Трубы должны проверяться на проходимость путем пропуска через них шара. Сужение внутреннего диаметра трубы в месте сварного шва должно быть проверено с помощью шара диаметром, равным 0,86D для змеевиков и 0,9D для экранных и кипятильных труб, а в месте изгиба 0,9D при его радиусе R3,5D  и 0,86D при радиусе изгиба R 3,5D, где D и D - наружный и внутренний диаметры труб.
    
    При приемке труб проверяются их длина и конфигурация. Отклонение длины трубы от предусмотренной чертежом должно быть в пределах ± 4 мм.
    
    Порядок подъема и заводки барабанов, их проектное положение должны указываться проектом производства работ. Строповка барабана должна выполняться путем многократной навивки на него троса для предотвращения скольжения троса по барабану. Строповка барабана через трубные отверстия не допускается. При длине барабанов до 12 м строповка может производиться через лазы.
    
    На опорной раме котла устанавливаются опоры коллекторов экранов и опоры нижнего барабана, на силовом каркасе - только опоры нижнего барабана. После этого производится предварительная проверка правильности установки опор барабана и коллекторов, при которой отклонение от горизонтальной оси котла должно быть в пределах ±2 мм.
    
    Передняя опорная балка нижнего барабана приваривается непосредственно к барабану и является неподвижной опорой котла.
    
    Для компенсации тепловых расширений котла следует обратить внимание на наличие зазоров между болтами и отверстиями в опорах. Эти зазоры должны быть:
    
    - у задней опоры нижнего барабана - не менее 13 мм в сторону заднего конца рамы;
    
    - у задних опор коллекторов боковых экранов, расположенных в районе неподвижной опоры котла, поперек оси котла - не менее 8 мм (болты располагаются в центрах отверстий);
    
    - у передних опор коллекторов боковых экранов в поперечном направлении - не менее 8 мм, а в продольном направлении - зазор не менее 10 мм.
    
    Барабаны устанавливаются строго горизонтально. Отклонение барабанов от горизонтали допускается не более ±2 мм. Отклонение каждого барабана от вертикальной плоскости должно быть не более ±1,5 мм, что проверяется отвесом по кернам или гидроуровнем по трубным отверстиям, указанным в рабочих чертежах. При установке барабанов контролируется также их взаимное расположение. При этой проверке контролируется соответствие проекту размеров между продольными осями барабанов по вертикали в плане и между осями крайних трубных отверстий. Отклонение от проекта должно быть не более ±3 мм.
    
    При установке коллекторов допускаются следующие отклонения:
    
    - отклонения коллекторов от горизонтали ±2 мм;
    
    - отклонения размеров между продольной осью верхнего барабана и продольными осями коллекторов в горизонтальной и вертикальной плоскостях ±3 мм;
    
    - крайние трубные отверстия коллекторов и барабанов должны быть совмещены, отклонение от вертикали не должно превышать ±1,5 мм.
    
    Об установке барабанов и коллекторов составляется акт или производится запись в маршрутном паспорте.
    
    При монтаже кипятильных и экранных труб контролю подлежат:
    
    - качество зачистки концов труб и трубных отверстий;
    
    - правильность установки и закрепления труб в трубных отверстиях; качество развальцовки труб.
    
    Поверхности концов труб на длине 50-60 мм и трубных отверстий должны быть зачищены до металлического блеска, протерты, обезжирены и не должны иметь задиров, плен, раковин и забоин. Кромки отверстий должны быть слегка притуплены и не иметь заусениц. На зачищенных концах труб могут допускаться поперечные риски глубиной не более 0,1 мм.
    
    Внутренние поверхности вальцуемых труб очищаются металлическим ершом на длине 100 мм.
    
    Контроль правильности установки и закрепления труб в трубных отверстиях должен производиться:
    

    -  по величине зазора между трубой и стенкой отверстия;
    

    - по длине конца трубы, выступающего внутрь барабана или коллектора;
    
    - по вылету из плоскости, продольному и поперечному шагу труб.
    
    Величины зазоров (равные разности диаметров труб и трубных отверстий) и размеры концов труб, выступающих внутрь барабана и коллектора, должны быть в пределах, указанных в табл.3.5. Зазоры должны измеряться щупом, а длина концов выступающих труб - шаблоном в плоскости, проходящей через продольную ось барабана или коллектора.
    
    

Таблица 3.5

    
Наименование зазоров

Величина зазора, мм, при наружном диаметре трубы, мм







51-60

76

83

102




Наибольший допускаемый зазор между трубой и трубным отверстием

1,2

1,5

1,8

2,0




Нормальная величина выступающего конца трубы

1

12

12

15




Наименьшая допускаемая величина выступающего конца трубы

7

8

9

9




Наибольшая допускаемая величина выступающего конца трубы

15

16

18

18

    
    
    Трубы должны устанавливаться на место по шаблону и шнуру. Допуск для труб по вылету из плоскости и по шагу должен быть в пределах ±5 мм. Концы труб должны закрепляться в трубных отверстиях в день их зачистки. Попадание снега, влаги или масла в зазор между трубой и стенкой трубного отверстия не допускается. Труба должна плотно прилегать к стене трубного отверстия, а при обстукивании молотком не должна издавать дребезжащего звука.
    
    Концы труб после закрепления в трубных отверстиях должны быть развальцованы или приварены. При внешнем осмотре не должно быть:
    
    - разрывов, плен и расслоения металла на торцах и внутренней поверхности развальцованных труб; явлений недовальцовки, перевальцовки, прожога труб; подрезов и наката в местах перехода от вальцованного пояса в колокольчик;
    
    - резких переходов от развальцованного участка трубы к неразвальцованному;
    
    - неплотных прилеганий труб в поверхности стенок трубных отверстий.
    
    Повторная подвальцовка труб производится не более трех раз.
    
    При монтаже чугунной перегородки контролю подлежит качество:
    
    - обработки отверстия для пропуска трубы обдувочного прибора;
    

    - установки перегородки на место.

    
    Чугунная перегородка до установки на место должна быть предварительно собрана, а обнаруженные дефекты в литье и наплывы зачищены. Размер отдельных неплотностей в местах соединения плит перегородки не должен превышать 3 мм. Поверхность стенки отверстия, через которое пропускается труба обдувочного прибора, должна быть зачищена, а края слегка притуплены. Размер отверстия должен обеспечить свободное вращение трубы обдувочного прибора от руки.
    
    После контрольной сборки перегородка должна разбираться и устанавливаться на место. При установке на место стык плит и места их прилегания к барабанам должны промазываться замазкой, состоящей из каолина (100 частей), волокнистого асбеста (20 частей) и жидкого стекла. При отсутствии замазки между стыками может закладываться асбестовый шнур, пропитанный жидким стеклом. Чугунная перегородка должна устанавливаться вертикально.
    
    При монтаже чугунных экономайзеров, поступающих россыпью, контролю подлежат:
    
    - качество поступающих в монтаж труб и калачей;
    
    - правильность установки опорной рамы;
    
    - качество монтажа ребристых труб и калачей.
    
    Качество поступающих в монтаж труб и калачей контролируется внешним осмотром и проверкой соответствия их основных размеров указанным в чертежах. Внешнему осмотру подлежат зеркала фланцев и ребра труб. Количество сломанных или с трещинами ребер на каждой трубе не должно превышать 10% их общего количества, при этом количество труб с поломанными ребрами не должно быть более 10% всех труб экономайзера. Зеркала фланцев труб и калачей не должны иметь радиальных рисок, раковин, пористости и повреждений. Длина ребристых труб должна измеряться с помощью металлической рулетки или шаблона. Отклонение размеров труб по длине от размеров, указанных в чертеже, допускается не более 1 мм.
    
    При монтаже ребристых труб и калачей контролю подлежат:
    
    - горизонтальность ребристых труб и вертикальность их укладки на всю высоту экономайзера;
    
    - размеры между центрами фланцев;
    
    - качество уплотнения стыков прямоугольных фланцев труб;
    
    - качество уплотнения фланцевых соединений ребристых труб и калачей.
    
    Горизонтальность устанавливаемых ребристых труб должна проверяться гидравлическим уровнем, а вертикальность их укладки по высоте - отвесом. При укладке труб допускается отклонение от горизонтальности в пределах ± 2 мм; отклонение от вертикали на всю высоту группы экономайзера ± 5 мм. Отклонение в размерах между центрами фланцев ребристых труб не должно превышать ± 1 мм. Плотность торцовых стенок экономайзера достигается укладкой в канавки ребер асбестового шнура диаметром 20 мм. Фланцевые соединения ребристых труб и калачей должны уплотняться паронитовыми прокладками толщиной 2-3 мм. Прокладки перед укладкой должны размачиваться в горячей воде и натираться сухим графитом.