Типовая технологическая карта (ттк) Монтаж котла дквр-10-13
| Вид материала | Документы |
- Типовая технологическая карта (ттк), 116.07kb.
- Типовая технологическая карта (ттк) монтаж мачт (опор) воздушной лэп 110 кв способом, 471.09kb.
- Типовая технологическая карта (ттк), 375.14kb.
- Типовая технологическая карта (ттк) монтаж систем холодоснабжения. Монтаж сплит-систем,, 597.12kb.
- Типовая технологическая карта (ттк) монтаж комплектных цеховых троллеев (штр-4, шмт-а,, 214.43kb.
- Типовая технологическая карта (ттк) бетонирование монолитных стен, 265.29kb.
- #G0 технологическая карта на сборку и монтаж опор при сооружении воздушных линий электропередач, 1209.76kb.
- Типовая технологическая карта (ттк) производство работ по прокладке кабелей, 381.21kb.
- Типовая технологическая карта (ттк) производство работ по монтажу наружного и внутреннего, 356.81kb.
- Типовая технологическая карта (ттк) монтаж вводно-распределительных устройств, этажных, 1153.06kb.
Котел ДКВР-10-13
Рис.14. Фронтовой экран
Рис.15. Боковой экран
Рис.16. Задний экран
Примечание:
1. В кружках обозначены номера сварных швов (стыков), подлежащих обязательному гаммаграфированию или ультразвуковому контролю.
2. На врезки опускных и экранных трубок в камеры экранов изготавливаются стыки - свидетели для металлографического анализа.
3. При наличии на трубопроводе не указанных в схеме стыков - например, при варке катушек в экранные трубы им присваивается дополнительное обозначение буквами, например вместо вырезанного стыка 17 - 17а и 17б.
4. Стыки 11 и 14 могут отсутствовать, если вварка трубы осуществляется прямо в камеры экранов.
3. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ
ИНСТРУКЦИЯ
по сварке и контролю сварки при монтаже котлов типа ДКВР
I. Общие положения
1.1. Настоящая Инструкция разработана в соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов", ГОСТами и другими действующими нормативами.
1.2. Настоящая инструкция обязательна для всех монтажных участков при монтаже и сварке котлоагрегатов типа ДКВР с рабочим давлением до 23 кгс/см
и температурой до 370 °С, в которых основные детали и трубопроводы изготовляются из малоуглеродистых сталей.II. Выполнение сварочных работ на монтаже
2.1. К сварке и прихватке перед сваркой элементов котлов ДКВР, пароперегревателей и экономайзеров допускаются сварщики не ниже четвертого разряда, сдавшие испытания в соответствии с Правилами испытания электро- и газосварщиков и допущенные к сварке ответственных трубопроводов и конструкций из малоуглеродистых сталей.
2.2. Для сварки элементов котла ДКВР, пароперегревателей и экономайзеров могут быть применены следующие виды сварки:
а) ручная электродуговая качественными электродами;
б) полуавтоматическая в среде СО
с применением сварочной проволоки;в) ручная аргонодуговая неплавящимися электродом с присадочной проволокой СВ-08Г2С или СВ-08Г2СЛ;
г) комбинированная, когда первый проход выполняется одним, а последующие - другим способом из числа перечисленных.
Примечание: Применение газовой сварки на котлах не допускается.
2.3. Каждая партия электродов и сварочной проволоки допускается к применению только после проверки лабораторией с выдачей специального заключения о проверке технологических свойств. Электроды для сварки котлов посылаются отделом МТО централизованно целевым назначением с приложением всех необходимых документов. Сварочные газы (аргон, углекислота сварочная) допускаются к применению без заключения лаборатории, если в вентиле баллона имеется ярлык в соответствии газа ГОСТу.
2.4. Монтаж и сварка котлов осуществляется согласно проекту данной инструкции и чертежам завода-изготовителя. Сварке подлежат детали, трубы и элементы только поставленные заводом-изготовителем. При необходимости на котлах могут быть установлены участки трубопроводов поставки других организаций, если материал труб соответствует проектному и на трубы имеется сертификат с данными химического анализа и механических испытаний.
Материал фланцев, переходов, отводов и крепежа, поставляемых отдельно от котла, также должен соответствовать "Правилам" и иметь соответствующие сертификаты.
2.5. Сварные швы (размер, вид, расположение) должны выполняться согласно проекту. Если в проекте нет специальных указаний, швы должны быть стыковыми. Нахлесточные соединения, в т.ч. для соединения труб близких диаметров, запрещаются.
2.6. Запрещается располагать сварные стыки на гнутых участках труб Расстояние от начала закругления до сварного стыка на трубах поверхностей нагрева должно составлять не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм, а на трубопроводах - не менее 100 мм.
2.7. При тавровых (угловых) соединениях труб с барабанами камерами и другими элементами расстояние от наружной поверхности элемента до начала гиба трубы или до оси поперечного стыкового шва должно составлять:
а) для труб с наружным диаметром до 100 мм - не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм;
б) для труб с наружным диаметром свыше 100 мм - не менее 100 мм.
2.8. В стыковых сварных соединениях труб смещение кромок не должно превышать следующих величин:
Таблица 3.1
| Толщина стенки ( ) трубы, мм | Максимально допустимое смещение кромок |
| До 3 | 0,2 |
| 3-6 | 0,1 + 0,3 мм |
| 6-10 | 0,15 |
| 10-20 | 0,05 + 1,0 мм |
| Свыше 20 | 0,1 но не более 3 мм |
2.9. Все свариваемые элементы перед сваркой должны быть тщательно очищены от грязи масла, окалины и ржавчины изнутри и снаружи. Свариваемые кромки на расстояние до 20 мм от оси шва зачищаются до металлического блеска.
2.10. Сварочные работы на котлах производятся при полной защите места сварки и сварщика от дождя, ветра, снегопада.
Выполнение сварочных работ на котлах разрешается только при положительной температуре.
2.11. Сварка каждого котла, в том числе питательного трубопровода до неотключаемого экономайзера должна выполняться одним и тем же сварщиком.
III. Контроль сварных соединений
3.1. Клеймо, присвоенное сварщику, выбивается на верхнем и нижнем барабане на 20-30 мм ниже, заводского клейма. Высота цифровых клейм не менее 5 мм.
3.2. Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные соединения с обоих сторон или только с одной стороны, если вторая недоступна. Перед осмотром поверхность сварного шва и прилегающих к нему участков основного металла шириной 20-30 мм в обе стороны от шва зачищаются до металлического блеска.
Не допускаются следующие дефекты:
а) смещение кромок стыкуемых элементов более указанных в таблице максимально допустимых смещений кромок;
б) отступления по размерам и форме швов более чем на допуски, указанные в чертежах, если чертежом допуски не оговорены;
в) трещины всех видов и направлений;
г) наплывы, подрезы глубиной более 0,1
, прожоги, незаваренные кратеры, пористость.3.3. Внешний осмотр и измерения сварных швов производятся лицом ответственным за монтаж котла с применением обычных и специальных измерительных инструментов (шаблонов). Специальный акт на внешний осмотр при этом не составляется. Повторный внешний осмотр всех сварных швов производится радиографом лаборатории перед гаммаграфированием, о чем производится запись в заключении на гаммаграфирование.
3.4. Ультразвуковому контролю или просвечиванию рентгеновскими или гамма-лучами подлежат сварные швы, выполненные при монтаже котлоагрегатов.
3.5. По согласованию с местными органами Госгортехнадзора объемы ультразвукового или гамма-контроля могут быть уменьшены:
а) при невозможности 100% контроля из-за недоступности отдельных соединений;
б) при недопустимости выполнения контроля просвечиванием по условиям техники безопасности (невозможность разместить защитный рабочий контейнер, опасность потери ампулы гамма-источника и т.д.).
3.6. Оценка результатов ультразвукового контроля производится по специальной методике, а результатов просвечивания по ГОСТу и настоящей Инструкции.
Не допускаются следующие дефекты:
а) трещины всех видов и направлений;
б) непровары в корне угловых швов и несплавления между валиками, между швом и основным металлом в угловых и стыковых швах;
в) поры, расположенные в виде сплошной сетки;
г) незаваренные кратеры, свищи, прожоги.
3.7. Механическим испытаниям (на сплющивание) и металлографическим исследованиям подвергаются идентичные контрольные стыки, сваренные одновременно со сваркой контролируемых стыков на котлоагрегате в идентичных условиях тем же сварщиком.
Клеймение контрольных стыков обязательно. На видном месте выбивается четырехцифровое число. Первые три цифры обозначают клеймо сварщика, последняя цифра положение сварки:
1 - нижнее положение или поворотный стык трубы;
2 - вертикальное положение;
3 - горизонтальное положение в вертикальной плоскости;
4 - потолочное положение;
5 - неповоротное положение трубы с горизонтальной осью;
6 - неповоротное положение трубы с вертикальной осью.
3.8. Количество и размеры контрольных стыков для механических и металлографических испытаний указаны в настоящей Инструкции.
3.9. Из каждого контрольного стыка (или комплекта стыков числом не менее 3-х) изготовляются:
а) два образца для испытания на растяжение;
б) два образца для испытания на загиб (или два стыка для испытаний на сплющивание);
в) образец (шлиф) для металлографического исследования.
Из контрольных угловых и тавровых сварных соединений вырезаются только шлифы для металлографического исследования.
3.10. Испытание на растяжение и металлографическое исследование не является обязательным для сварных соединений, 100% которых контролируются ультразвуком или просвечиванием.
3.11. Общее количество образцов, и объемы гамма-контроля указанное в настоящей Инструкции относится к одному котлу. Однако при одновременном монтаже нескольких котлоагрегатов указанное количество контрольных стыков относится не к одному котлу, а к их партии (блоку), если вся сварка на блоке выполнена одним сварщиком. Объемы гаммапросвечивания при этом не изменяются.
3.12. Механические испытания выполняются по ГОСТу. Предел прочности для сварных стыков труб из стали 20 должен быть не менее 38 кгс/мм
, угол загиба не менее 100° для всех видов электродуговой сварки.3.13. При неудовлетворительных результатах механических испытаний допускается повторное проведение этих испытаний на удвоенном количестве образцов вырезанных из контролируемого изделия.
3.14. Металлографические макроисследования производятся по ГОСТу. Не допускаются следующие дефекты:
а) трещины всех видов, в т.ч. микротрещины;
б) непровары (несплавления);
в) непровары в вершине (керне) угловых и тавровых сварных - соединений, выполненных без разделки кромок.
3.15. Контроль качества сварки физическими методами, механические испытания и металлографические исследования производятся лабораторией по заявкам начальников объектов, а также в порядке надзора.
Ответственность за своевременное изготовление и оформление контрольных стыков для лабораторных испытаний несут начальники объектов. Контрольные образцы без маркировки и сопроводительной, подписанной начальником объекта лабораторией не принимаются.
В сопроводительной должна быть указана исчерпывающая характеристика присланных образцов: шифр объекта и номер котла, фамилия и клеймо сварщика, положение сварки, точные размеры труб, из которых сварен контрольный стык, материал труб (пластин) и номер ГОСТа.
Контроль качества и приемка работ по монтажу котельных
Общие положения
Основные термины в данном разделе даны в соответствии с ГОСТ 10617-83* “Котлы отопительные”.
Котельная - комплекс зданий и сооружений, здание или помещения с котлом (теплогенератором) и вспомогательным технологическим оборудованием, предназначенным для выработки теплоты в целях теплоснабжения.
Центральная котельная - котельная, предназначенная для нескольких зданий и сооружений, связанных с котельной наружными тепловыми сетями.
Автономная (индивидуальная) котельная - котельная, предназначенная для теплоснабжения одного здания или сооружения.
Крышная котельная - котельная, располагаемая (размещаемая) на покрытии здания непосредственно или на специально устроенном основании над покрытием.
В настоящем разделе рассматриваются контроль качества и приемка монтажных работ по тепломеханической части котельных, оборудованных:
- стальными и чугунными секционными водогрейными котлами для нагревания воды до 115 °С и паровыми котлами низкого давления с давлением пара до 0,17 МПа;
- стальными паровыми водотрубными котлами типа ДКВР, имеющими паропроизводительность 2,5 - 25 т/ч и давление пара до 1,4 МПа;
При контроле качества и приемке монтажных работ по тепломеханической части котельных следует руководствоваться требованиями СНиП II-35-76.
Обогреваемые стальные элементы, находящиеся под давлением воды, должны быть изготовлены из углеродистой стали марок В Ст 3 пс 5 и В Ст 3 сп 5 по ГОСТ 380-94, из электросварных труб В 10 или В 20 по ГОСТ 10704-91 и ГОСТ 10705-80*; трубные элементы, имеющие гибы, - из бесшовных труб В 10 или В 20 по ГОСТ 8731-74* или ГОСТ 8733-74*, а топочные панели - из стали, физико-химический состав которой соответствует стали марок 08 кп или 08 пс по ГОСТ 1050-88*.
Допускается применять стали других марок, имеющих временное сопротивление не менее 32 кгс/мм
и относительное удлинение не менее 22%.Требования к сварным швам должны быть указаны в технических условиях на конкретные котлы.
Чугунные детали котлов должны быть изготовлены из серого чугуна марки не ниже СЧ 15 по ГОСТ 1412-85.
Соединительные ниппели следует изготовлять из ковкого чугуна ферритного класса по ГОСТ 1215-79. Допускается изготовление ниппелей из стали марок Ст 3 пс, Ст 3 сп, Ст 2 пс, Ст 2 сп по ГОСТ 380-94.
Отклонения размеров и массы литых деталей и припуски на механическую обработку должны соответствовать требованиям ГОСТ 26645-85 по классу точности, указанному в конструкторской документации.
Монтаж опорных рам и каркасных конструкций должен производиться только после приемки фундамента котла под монтаж и разбивки монтажных осей котла, которыми являются продольная ось котлоагрегата и линия фронта котла.
Опорная рама, установленная на фундаменте, должна быть тщательно выверена по уровню. Допускаемые отклонения верхних полок от горизонтального положения - не более ±2 мм. Расстояния между осями основных, продольных и поперечных балок могут отклоняться от чертежных размеров не более чем на ±3 мм. Продольные балки окончательно выверенной рамы до половины своей высоты заливаются цементным раствором.
По мере монтажа каркаса соединение его деталей, узлов и блоков должно осуществляться прихваткой, электросваркой или монтажными болтами и обеспечивать полную его устойчивость и неизменяемость формы в процессе всего периода производства работ.
После установления каркаса производится проверка:
- длины и вертикальности колонн и стоек, а также горизонтальных связей при допускаемом отклонении на всю длину не более 5 мм;
- разности в длине между диагоналями угловых колонн каркаса, которая не должна быть более 10 мм;
- отклонения верхнего пояса каркаса от горизонтали, которое должно быть не более ±2 мм.
После выверки каркас должен быть прочно закреплен в проектном положении сваркой или постоянными болтами в соответствии с проектом. Каркасы, установленные на подкладках, после выверки подлежат подливке цементным раствором. Окончательно выверенный и подлитый каркас (опорная рама) подлежит приемке.
Монтаж стальных и чугунных секционных котлов с давлением пара до 0,17 МПа и температурой воды до 115 °С
При монтаже чугунных и стальных секционных котлов контролю подлежат:
- качество выполнения бетонного основания под котел;
- правильность установки подколосниковых балочек;
- комплектность и качество поступающих в монтаж ниппелей и секций;
- правильность установки секций котла и паросборника;
- правильность установки предохранительных клапанов и контрольно-измерительных приборов;
- наличие уклонов на мазутопроводах;
- плотность и прочность смонтированного котла.
Бетонное основание под котел и дутьевой канал должны быть выполнены в соответствии с установочными чертежами. Кладка стен зольника и сборочных боковых газоходов производятся только после затвердевания основания. При этом стены газоходов выкладываются из красного полнотелого кирпича, а наружные поверхности кладки оштукатуриваются цементным раствором с толщиной слоя 15 мм.
Установка котла производится на отвердевшую кладку через 2-3 дня после ее окончания. Между кладкой и нижним основанием котла должны быть уложены листовой асбест толщиной 4-5 мм и металлические полосы толщиной 2-3 мм.
Подколосниковые балочки устанавливаются во время кладки стен топки, строго горизонтально, на расстояниях, соответствующих размерам колосников и на высоте, указанной в проекте, с допуском ± 10 мм.
Качество поступающих секций контролируется внешним осмотром. Секции не должны иметь трещин, раковин и внутренних закупорок.
Стальные сборочные единицы котла не должны иметь надрывов, трещин и острых кромок.
Допускаются исправления дефектов, не снижающие прочность деталей. Исправления котельных секций в местах, подвергающихся излучению из топки, не допускаются.
Ниппельные гнезда секций и соединительные ниппеля перед монтажом должны быть зачищены до металлического блеска. Их поверхности не должны иметь забоин и поперечных рисок. В связи с тем, что иногда ниппели выполнены с большим допуском, рекомендуется их заранее подобрать по ниппельным гнездам секций котла. Хорошо подогнанные ниппели должны входить в гнезда примерно на 3/4 их установочной длины с натягом, обусловленным допусками, устанавливаемыми рабочими чертежами.
Секции должны устанавливаться по отвесу строго вертикально. Зазоры между стыкующимися ребрами смежных секций до уплотнения не должны быть более 1 мм.
Если по технологии производства конкретных котлов уплотнение зазоров между стыкующимися ребрами смежных секций производится в процессе сборки, и измерение зазоров до уплотнения невозможно, то в технических условиях на такие котлы должны быть установлены требования к качеству уплотнения зазоров в пакетах секций.
Заранее пригнанные ниппели и ниппельные гнезда промазываются графитовой пастой или железным суриком по ГОСТ 8135-74*, либо другими красками на олифе по ГОСТ 7931-76*, и затем ниппели вставляются в верхнее и нижнее отверстия секций с помощью легких ударов деревянного молотка. При выполнении этой операции может использоваться также и металлический молоток, но с обязательным применением деревянной прокладки. Затем, для уплотнения, по середине ниппеля наматывается несколько витков асбестового шнура, пропитанного той же пастой. После стягивания секций монтажными болтами зазор между головками секций должен составлять 1-2 мм. При образовании зазора между ребрами секций со стороны топки более 2-х мм, он заполняется асбестовым шнуром, пропитанным жидким стеклом.
Допуск плоскостности стыкующихся ребер должен соответствовать 14-й степени точности по ГОСТ 24643-81.
При полностью собранных пакетах секций монтажные болты должны быть заменены постоянными стяжными болтами. При этом упоры на концах стяжных болтов не должны закрывать более 15% площади живого сечения ниппеля.
При установке паросборника контролю подлежат:
- состояние внутренней и внешней поверхности паросборника;
- горизонтальность установки паросборника.
Паросборник до установки на место подлежит внешнему осмотру. При осмотре не должно быть видимых повреждений металла, непроваров, трещин, раковин и вмятин. При осмотре внутренней части обращается внимание на надежность крепления корыта к паросборнику. Паросборник устанавливается горизонтально. Отклонение паросборника от горизонтали должно быть не более ± 2 мм. Проверка горизонтальности производится по верхней образующей паросборника.
При комплектации котла металлическим кожухом зазор между кожухом и секциями котла прокладывается листовым асбестом толщиной 4-5 мм. При замене кожуха кирпичной облицовкой в полкирпича или тепловой изоляцией по сетке, в местах соприкосновения металла котла с обмуровкой также должен быть проложен листовой асбест толщиной 4-5 мм. Люки на стальных паровых и водогрейных котлах устанавливаются на прокладках из паронита, смазанных графитовой смазкой.
Предохранительные клапаны и их вспомогательные устройства должны соответствовать "Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденным Госгортехнадзором России.
Предохранительные клапаны следует размещать в местах, доступных для осмотра. Рабочую среду, выходящую из предохранительного клапана следует отводить в безопасное место.
Предохранительные клапаны должны располагаться на самом котле или на прикрепленных к нему патрубках. Если конструкция котла этого не допускает, то клапаны устанавливают на прямом участке трубопровода от котла до запорного устройства. При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких предохранительных клапанов площадь поперечного сечения патрубка (трубопровода) должна быть не менее 1,25 суммарной площади сечения клапанов, установленных на нем. Подводящие трубопроводы должны быть выполнены с уклоном по всей длине в сторону сосуда.
Предохранительные рычажные клапаны необходимо устанавливать так, чтобы шток клапана находился в вертикальном положении. Массу груза и длину рычага рычажно-грузового предохранительного клапана следует выбирать так, чтобы груз располагался на конце рычага. Отношение плеч рычага не должно превышать 1:10. При применении груза с подвеской его соединение должно быть неразъемным. Масса груза не должна превышать 60 кг и должна быть указана (выбита или отлита) на поверхности груза.
Предохранительные клапаны для водогрейных котлов должны быть отрегулированы так, чтобы давление не могло повышаться более чем на 0,02 МПа сверх рабочего давления (сумма статического и динамического давления), принятого в проекте. Давление настройки предохранительных клапанов должно быть равно рабочему давлению в сосуде или превышать его, но не более чем на 25%.
Все предохранительные клапаны и их вспомогательные устройства должны быть защищены от произвольного изменения их регулировки.
Внутренний диаметр подводящего трубопровода должен быть не менее максимального внутреннего диаметра подводящего патрубка предохранительного клапана, который определяет пропускную способность клапана. Внутренний диаметр отводящего трубопровода должен быть не менее наибольшего внутреннего диаметра выходного патрубка предохранительного клапана.
На отводящей трубе или верхнем тройнике водогрейного котла, до запорной арматуры должны быть установлены: манометр, прибор для измерения температуры воды и труба с запорным устройством для удаления воздуха при заполнении котла.
На подводящей и отводящей трубах водогрейного котла должны быть установлены запорные устройства, обеспечивающие возможность полного отключения котла от системы теплоснабжения. Запорные устройства на отводящей трубе должны иметь обводы из труб диаметром не менее 50 мм с обратными клапанами.
Котлы для газообразного или жидкого топлива следует оборудовать взрывными клапанами. Площадь одного клапана должна быть не менее 0,05 м
. Число клапанов должно определяться из расчета не менее 0,05 м площади клапана на 1 м объема топки или газохода. Места расположения взрывных клапанов и защитных устройств должны соответствовать "Правилам безопасности в газовом хозяйстве", утвержденным Госгортехнадзором России.Манометры, устанавливаемые на паровых котлах, следует соединять с паровым пространством котла через сифонную трубку и трехходовой кран. Манометр, устанавливаемый на паровом котле, должен иметь диаметр корпуса не менее 150 мм. На шкале манометра должно быть отмечено красной чертой наибольшее допускаемое рабочее давление.
Мазутопроводы должны быть проложены с уклоном 0,01 - 0,015 в сторону движения мазута.
Трубы отдельных секций подогревателя следует укладывать с уклоном 0,002 - 0,005 в сторону движения мазута.
Для фланцевых соединений мазутопроводов должны применяться прокладки из паронита, смазанные графитовой смазкой.
Ствол форсунки по отношению к амбразуре топки котла, работающего на мазуте, должен устанавливаться по центру форсунки.
По окончании монтажных работ производится гидравлическое испытание котла на плотность и прочность.