Золотоизвлекательная фабрика по переработке окисленной золотосодержащей руды месторождения "Мурунтау"
Дипломная работа - Геодезия и Геология
Другие дипломы по предмету Геодезия и Геология
?вКаждые 4 часаКонц. NаСNРучной, ковшовый пробоотбирательСорбент в оборотКаждые 4 часаАu, АgРучной, ковшовый пробоотбирательХвостыКаждые 2 часаконц. NaCn; Аu, Аg влажностьРучной, ковшовый пробоотбиратель
Контроль технологического процесса - это оценка состояния процесса путем сопоставления полученной опробованием или измеренной другим путём величины с заданным, допустимым или экстремальным значением этой величины.
По назначению и требованиям выделяют виды контроля:
оперативный контроль и оперативное опробование служат для текущей оценки состояния технологического процесса и оборудования. Основное требование - минимальное запаздывание получения результатов и максимальная частота их появления даже в ущерб точности. Считается, что при оперативном опробовании результирующая погрешность может быть в 2 раза выше, чем при товарном;
приемо-сдаточный контроль и товарное опробование служат для итоговой оценки качества готовой продукции и качества работы обогатительной фабрики. Основное требование - минимальная погрешность результатов. Частота и запаздывание информации предопределяются характером отгрузки продукции. Товарный баланс составляется один раз в месяц.
Не смотря на очевидный прогресс теории и техники опробования переход на фабриках к автоматическим системам далек от своего завершения. На каждой обогатительной фабрике десятки работников заняты выполнением опробования вручную. Результатами опробования пользуется на фабрике весь технологический и управленческий персонал. Уверенность в надежности получаемых опробованием результатов необходима как при принятии оперативных решений, так и при взаиморасчётах между потребителями и поставщиками. Эта уверенность основана на понимании принципов правильного опробования и гарантии выполнения этих принципов системой организации работы на фабрике. Необходимо также понимать возможности систем опробования и оценивать возможные отклонения результатов от истинных.
5. БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ
Согласно заданию на дипломное проектирование, необходимо предусмотреть в проекте мероприятия по охране труда и технике безопасности при работе во всех цехах и обслуживании всего оборудования фабрики. Далее приведены сведения о правилах безопасного обслуживания основного оборудования цехов и мероприятия, запланированные в цехах, обеспечивающие безопасность персонала.
5.1 Цех дробления
В цехе запроектирована следующая технологическая цепочка движения руды: руда с карьера привозится ж/дорожным транспортом и загружается в приемные воронки дробилок. Продукт дробления пластинчатым питателем и конвейером транспортируется на II и III стадии дробления и далее в промежуточный бункер цеха измельчения.
Рабочая площадка приемного бункера оборудована звуковой и световой сигнализацией, предназначенной для оповещения обслуживающего персонала о прибытии автосамосвалов. После подачи предупредительного сигнала бункеровщик должен отходить в безопасное место в непосредственной близости от приемного бункера, огражденное от попадания туда случайно отскакивающих кусков руды. Бункер снабжен автоматической системой контроля уровня заполнения с использованием ультразвукового датчика. Для предотвращения выноса запыленного воздуха из приемного бункера в помещение дробилки, в бункере сохраняют остаточный слой руды, высота которого поддерживается автоматически. При приеме руды над бункером автоматически включается система гидрообеспыливания за 15 секунд до начала выгрузки руды из самосвала. Место перепада руды с приемного бункера на пластинчатый питатель оборудовано системой аспирации.
Загрузочное и разгрузочное отверстия дробилки ограждены сплошными металлическими ограждениями. Рабочая площадка дробильщика, наблюдающего за подачей материала в дробилку и ее работой, ограждена сплошным металлическим укрытием с сеткой наверху для предохранения работающего от случайного выброса кусков материала из дробилки. Загрузка и разгрузка дробленого материала полностью автоматизирована. Питатель сблокирован с дробилкой так, чтобы материал не поступал, когда дробилка не работает. На дробилке установлена система механической смазки и дистанционный контроль температуры подшипников, что исключает необходимость подходить к ней во время работы. Запуск дробилки осуществляется с обязательной подачей предварительной звуковой и световой сигнализации. Так как дробилка расположена в подземном помещении, конвейер, транспортирующий руду в бункер цеха измельчения наклонный, и проходит внутри галереи. Галерея отделена от производственного помещения дробилки перегородкой с самозакрывающимися дверьми для прохода людей, а стены, потолок и внутренние конструкции галереи устроены так, чтобы исключить возможность накопления пыли на их поверхности, т.е. внутренние поверхности ограждений и конструкций сделаны гладкими, а полы - с уклоном и канализационным трапом для стока вод - обеспечивающим сухость ступеней галерейного прохода. Ширина прохода вдоль конвейера принята по нормам - 70 см. Конвейер оснащен тросиком аварийной остановки ленты, протянутой по всей длине конвейера.
Основными вредными факторами в цехе являются:
пыль, образующаяся при дроблении руды и в местах перепада руды;
шум, издаваемый подвижными частями дробилки;
вибрация от работы дробилки.
Пыль в помещении подавляется системой гидроорошения, а также со