Управление товарными запасами промышленного предприятия (на материалах ОАО "Промприбор")
Дипломная работа - Маркетинг
Другие дипломы по предмету Маркетинг
угла наклона кривой суммарных годовых затрат равен нулю. Для нахождения точки минимальных затрат возьмем производную от суммарных годовых затрат по Q и приравняем ее к нулю. Для рассматриваемого здесь уравнения эти преобразования будут иметь следующий вид:
TC = DC+S+H;
Поскольку эта простая модель предполагает, что потребность и время выполнения заказа являются постоянными величинами, резервный (буферный) запас не требуется, и точка повторного заказа, R, определяется как
R=dav*L,
где dav - средняя дневная потребность в материале (постоянная величина);
L - время выполнения заказа в днях (постоянная величина).
В системе управления запасами с фиксированным периодом запас подсчитывается только в определенные моменты времени, например раз в неделю или раз в месяц. Подсчет величины запаса и размещение заказов на периодической основе желательны в ситуациях, когда поставщики с определенной периодичностью навешают своих потребителей и принимают у них заказы на полную номенклатуру своей продукции либо когда покупатели пытаются комбинировать (объединять) заказы для экономии транспортных расходов. Многие фирмы предпочитают модель управления запасами с фиксированным периодом времени, поскольку она облегчает задачу планирования и учета запасов.
Модели с фиксированным периодом времени выдают размеры заказов, разные для различных циклов (в зависимости от нормы потребления). Это требует более высокого уровня резервного запаса, чем в системе с фиксированным объемом заказа. Система с фиксированным объемом заказа предполагает непрерывный подсчет наличного запаса, причем заказ размешается сразу же по достижении точки очередного заказа. В отличие от таких систем, в моделях с фиксированным периодом предполагают, что запас подсчитывается только в так называемые контрольные моменты времени. При этом возможно, что исключительно высокое потребление сведет весь запас к нулю сразу же после того, как заказ будет выполнен, и эта ситуация может оставаться незамеченной вплоть до наступления следующего контрольного момента. В таком случае можно оказаться без запаса изделий до поступления очередной партии заказанных изделий (т.е. в течение практически всего контрольного периода Т, плюс время выполнения заказа L). Таким образом, резервный запас должен защищать нас от дефицита изделий не только в течение контрольного периода, но и в течение времени выполнения заказа - с момента размещения заказа до момента получения изделий по этому заказу.
В этом случае потребность характеризуется случайным распределением со средним значением dav :
Q=dav(T+L)+zT+L-I,
где q - размер очередного заказа;
Т - число дней между контрольными моментами;
L - время выполнения заказа в днях (с момента размещения заказа до момента получения изделий по этому заказу);
dav - прогнозируемая средняя дневная потребность;
z - число стандартных отклонений для заданного уровня обслуживания;
sT+L - стандартное отклонение потребности в течение контрольного периода и периода выполнения заказа;
I - текущий уровень запаса (включает уже имеющиеся изделия).
Рассмотренные модель с фиксированным объемом заказа и модель с фиксированным периодом времени, основанные на равных исходных посылках, все же имеют две общие характеристики - стоимость изделий остается постоянной при любом объеме заказа; процесс очередного размещение заказа предсказуем, т.е. изделия заказывались и помешались в запас в расчете на то, что потребность сохранится.
Сравнение основных систем управления запасами представлено в таблице 1.
Таблица 1 - Сравнение основных систем управления запасами
СистемаПреимуществаНедостаткиС фиксированным объемом заказаМеньший уровень максимального желаемого заказа. Экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасыПостоянный контроль за наличием запасов на складеС фиксированным интервалом времени между заказамиОтсутствие постоянного контроля за наличием запасов на складеВысокий уровень максимального желаемого запаса. Повышение затрат на содержание запасов на складе за счет увеличения площадей под запасы
Широкую известность получила система управления запасами Канбан. На теорию и практику управления запасами существенно повлияла разработанная в начале 70-х годов XX в. фирмой Тойота (Япония) внутрипроизводственная система Канбан. Она позволяет минимизировать длительность производственного цикла, устранить из производственных подразделений фирмы склады сырья, материалов, комплектующих изделий, готовой продукции и сократить до минимально возможных объемы межоперационных запасов.
Система Канбан работает по принципу прямого пополнения запаса, но при очень небольшом объеме серии запаса. Преимущества данной системы заключается в том, что производство полуфабрикатов напрямую связано с реальным потреблением, не приводит к дополнительной нагрузке на отдел планирования и позволяет избегать большого объема бумажной работы. Косвенные преимущества: поставляющее подразделение производства действует гибко, и в течение короткого времени пустой контейнер снова наполняется.
Существует еще несколько систем и моделей управления запасами. Первая иллюстрирует изменение величины заказа в случае, когда цена единицы изделия меняется в зависимости от объема заказа. Вторая, называемая однопериодной моделью, или ин?/p>