Технологическая разработка участка изготовления корпуса 503А-8603512-02
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
»ючающие механизмы подъема детали; ограничители грузоподъемности, предохраняющие манипулятор от перегрузки путем выключения механизма подъема; звуковую и световую сигнализацию, предупреждающую о наступлении аварийной ситуации.
Подробно распишем меры безопасности при работе с манипуляторами, используемыми для поднятия корпуса.
К работе допускаются лица, не моложе 18 лет, закрепленные за механизмом, знающие устройство и правила его эксплуатации, имеющие навыки по управлению манипулятором и строповки грузов и пошедшие инструктаж по технике безопасности для работы с ним.
Перед началом работы на манипуляторе необходимо:
проверить исправность труб пневмосети манипулятора;
при случайном повреждении пневмомагистрали после обратного клапана (свободное истечение воздуха в атмосферу) грузозахватный орган с грузом резко опускается;
осмотреть наружное состояние механизма;
осмотреть закрепление противовеса;
проверить состояние захватного устройства, надежность закрепления захвата в блоке управления.
При работе с манипулятором необходимо следить за тем, чтобы груз был надёжно закреплен грузозахватным устройством. Запрещается освобождать захват от груза при неполном стравливании воздуха из системы. Для полного стравливания необходимо воздействовать на рукоятку астатического управления вниз.
Запрещается работать с манипулятором при любой его неисправности. Полное техническое освидетельствование манипулятора, находящегося в эксплуатации, производить один раз в 3 года, частичное не реже одного раза в год согласно Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов. При замене несущих расчётных конструкций манипулятора, находящегося в эксплуатации, проводить внеочередное полное техническое освидетельствование.
Планировка участка выполнена в соответствии с требованиями ГОСТов и СНиПов о безопасном расположении оборудования на участке механической обработки деталей: ширина проходов (проездов) - 4.5 м, не менее; расстояние между оборудованием и коробами - 0.3 м, не менее; оборудование участка расположено в одну линию на соответствующем расстоянии друг от друга, что обеспечивает хороший доступ к станкам рабочих (основных и вспомогательных).
Спроектируем общую систему освещения. (Кноринг Г.М. Справочник для проектирования электрического освещения)
Выбираем тип светильников с учетом характеристик светораспределения, по экономическим показателям, условиям среды, а также с учетом требований взрыво- и пожаробезопасности.
Световой поток ряда ламп (Фл, лм) светильников при люминесцентных лампах рассчитывается по формуле:
Фл =ЕнSzkзап / (nh),(4.1)
где Ен - нормативная минимальная освещенность, лк; выбираем исходя из СНиП II-В.6-59; - площадь освещаемого помещения, м2, S = 88 м2 (согласно планировки участка);- коэффициент минимальной освещенности, z = 1,1 по СНиП II-В.6-59;зап - коэффициент запаса для люминесцентных ламп, kзап = 1,5. согласно ГОСТ 6825-61;- количество рядов светильников в помещении, (принимаем согласно площади участка и минимального практического расстояния расположения рядов светильников между собой - 8);
h - коэффициент использования светового потока ламп, зависящих от КПД и кривой распределения силы света светильника, высоты подвеса светильников и показателей помещения, принимаем h=40…60%.
Тогда:
Фл = 200881,11,5 / (80,45) = 8067 лм.
При расположении в ряду 5-и ламп определяем световой поток одной лампы Фл1:
Фл1 = Фл / 5(4.1)
Фл1 = 8067 / 5=1613 лм.
По световому потоку Фл = 1600 лм выбираем по ГОСТ 6825-61 стандартную лампу ЛДЦ-80 со световым потоком 1600 лм и световой отдачей 34 лм/Вт.
.2 Охрана окружающей среды
С экологической точки зрения технологический процесс обработки детали корпус передняя является относительно безопасным. На производстве не используются вещества, процессы, способные нанести значительный ущерб окружающей среде. Однако несоблюдение элементарных правил эксплуатации производственного оборудования, применения смазочно-охлаждающих технологических сред (СОТС) может привести к загрязнению окружающей среды, ухудшению здоровья рабочих.
Для обеспечения чистоты воздушной среды цех оборудован приточно-вытяжной вентиляцией, которая удаляет загрязненный воздух из помещения и подает в него свежий воздух. Источники интенсивных выделений, паров при мойке, вредных аэрозолей при окраске, сварочные кабины и другие оборудованы устройствами для местных отсосов. Загрязненный воздух перед выбросом в атмосферу очищается с помощью фильтров и специальных устройств (пылеосадочные камеры, циклоны, ротоклоны).
При осуществлении мойки изделий используется водно-щелочной раствор. При этом с деталей удаляется остаток СОЖ, стружка. Для уменьшения вредных выбросов используется рециркуляция воды, предварительно очищенной в отстойниках и циклонах.
Отработанная СОЖ собирается в специальные емкости при станках. Водная и масляная фаза используется в качестве компонентов для приготовления эмульсий. Масляная фаза эмульсий поступает на регенерацию. Концентрация нефтепродуктов в сточных водах при сбросе их в канализацию должна соответствовать требованиям СНиП 11-32-74. Водную фазу СОЖ очищают до ПДК или разбавляют до допустимого содержания нефтепродуктов и сливают в канализацию. Контроль качества СОЖ на масляной основе производится одного раза в месяц, эмульсий - одного раза в