Техническая характеристика привода цепного конвейера
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
енный подшипник 210 пригоден. При требуемом ресурсе надёжность выше 95%.
5.3 Расчёт подшипников на быстроходном валу
.3.1 Составление расчётной схемы
= 48.5 мм, b = 100 мм.
F = 972 Н
Ft = 2670.2 Н
Определяем реакции в опорах A и B в плоскости X:
?F = 0; ?MA = 0.
RAв - F + RBв - FM=0;
RBв 2a - Fa - FM (2a+b) = 0;= 50vT = 50 v50.73 = 356 Н;в = (Fa + FM (2a+b))/2a =(9720.0485 + 356(20.0485 + 0.1)/(20.0485)=
= 1209 Н;
RAв = F + FM - RBв =972 + 356 - 1209 = 119 Н.
5.3.2 Расчёт подшипников на статическую грузоподъёмность
Будем рассматривать подшипник с большей радиальной нагрузкой.
Исходные данные: Fr = 1209 Н = 1.21 кН.
d=45 мм, D=85 мм, B=19 мм, r=2 мм, Cr = 33.2 кН, C0r = 18.6 кН
=> Fr < Cr
5.3.3 Расчёт подшипников на заданный ресурс
Исходные данные:
Fr - радиальная нагрузка, Н; n - частота вращения кольца (частота вращения вала), мин-1; d - диаметр посадочной поверхности вала, мм; L`sa, L`sah - требуемый ресурс (долговечность) при необходимой вероятности безотказной работы подшипника соответственно в млн. об. или в ч; режим нагружения; условия эксплуатации подшипникового узла (возможная перегрузка, рабочая температура и др.).
Эквивалентная динамическая нагрузка:
= FrKбKт = 120911 = 1209 Н,
где Kб - коэффициент безопасности, Kт - температурный коэффициент.
Lsah = a1a23(C/P)k 106/(60n),
где C - базовая динамическая грузоподъёмность подшипника, Н; P - эквивалентная динамическая нагрузка, Н; k - показатель степени: k = 3; a1 - коэффициент долговечности в функции необходимой надёжности; a23 -коэффициент, характеризующий совместное влияние на долговечность особых свойств металла деталей подшипника и условий его эксплуатации.
Вероятность безотказной работы Pt = 95% => a1 = 0.62, обозначение ресурса L5a.
= a1a23(C/P)k 106/(60n) = 0.620.7(33.2/1.209)3 106/(60960) = 156028 ч.
Т.к. расчётный ресурс больше трубуемого: Lsah` = 18600 ч. => Lsah > Lsah`, то предварительно назначенный подшипник 210 пригоден. При требуемом ресурсе надёжность выше 95%.
6. Конструирование корпусных деталей и крышек
.1 Конструирование крышек подшипников
Крышка 1 (быстроходного вала): Выбираем привертную крышку. В зависимости от диаметра D (отверстия в корпусе под подшипник) определяем остальные параметры крышки.
D=85 толщина крышки ?=6 мм; диаметр d=8 мм и число витков z=4 мм крепления крышки к корпусу.
Размеры других конструктивных элементов крышки:
?1 =1,2•?=1,2•6=7,2 мм
?2=(0,9..1)•?=1•6=6 мм
Dф=D+(4..4,4)d=85+4•8=117 мм
с=d=8 мм
В сквозном отверстии крышки устанавливаем манжетное уплотнение, при этом для точной установки манжеты придется обрабатывать торец крышки.
Параметры манжеты: d (диаметр вала)=45 мм; D1=65 мм; h1(толщина манжеты)=10 мм.
Крышка 2 (промежуточного вала): Выбираем привертную, глухую крышку. В зависимости от диаметра D (отверстия в корпусе под подшипник) определяем остальные параметры крышки.
=100 ?=7 мм; d=10 мм; z=6 мм;
Размеры других конструктивных элементов крышки:
?1 =1,2•?=1,2•7=8,4 мм
?2=(0,9..1)•?=1•7=7 мм
Dф=D+ (4..4,4)d=100+4•10=140 мм
с=d=10 мм
Крышка 3 (тихоходного вала): Выбираем привертную крышку. В зависимости от диаметра D (отверстия в корпусе под подшипник) определяем остальные параметры крышки.
D=130 ?=7 мм; d=10 мм; z=6 мм;
Размеры других конструктивных элементов крышки:
?1 =1,2•?=1,2•7=8,4 мм
?2=(0,9..1)•?=1•7=7 мм
Dф=D+(4..4,4)d=130+4•10=170 мм
с=d=10 мм
В сквозном отверстии крышки устанавливаем манжетное уплотнение, при этом для точной установки манжеты придется обрабатывать торец крышки.
Параметры манжеты: d (диаметр вала)=75 мм; D1=100 мм; h1(толщина манжеты) =12 мм.
6.2 Конструкция корпуса
Выбираем материал корпуса чугун марки СЧ15.
Рекомендуемую величину толщины стенок корпуса ? для чугунных отливок назначаем в зависимости от приведенного габарита N корпуса:
=(2L+B+H)/3=(434.35•2+240+379.2)/3=495,7 мм=0,495 м ?=8 мм
где L,B и H - длина, ширина и высота корпуса.
Для редукторов толщину стенки, отвечающую требованиям технологии литья, необходимой прочности и жесткости корпуса, вычисляют по формуле:
?=1,2•4Т ? 6 мм, ?=1,2•41066.35=6,86 мм,
Принимаем ?=8 мм.
где Т - вращающий момент на выходном валу.
Радиусы закругления плоскостей стенок встречающихся под прямым углом r=0,5•?=0,5•8=4 мм, R=1,5•?=1,5•8=12 мм.
Толщину наружных ребер жесткости у их основания принимают равной 0,9 - 1 толщины основной стенки ?, толщина внутренних ребер из - за более медленного охлаждения металла принимают равной 0,8?.
6.3 Конструкция крышек люков
Выбираем стальную крышку из листов толщиной ?к:
?к=(0,010…0,012)L ? 2 мм,
где L - длина крышки
?к=0,012•120=1,44 мм
Диаметр отверстия пот болт d:
? ?1,
где ?1 - толщина стенки корпуса
d ? ?1=8 мм
Высота бортика под крышку:
h1=(0,4…0,5)?1=0,5•8=4 мм
Крышку крепим винтами, располагая их на расстоянии - (12…15)d ? 96 мм.
Для того чтобы во внутрь корпуса не засыпалась пыль, под крышку ставят уплотняющие прокладки технической резины марки МБС толщиной 2…3 мм, при вулканизированные к крышке.
6.4 Конструкция средней опоры (стенки)
Ширина прилива для подшипников, расположенных в этой стенке, принимают:
bK=а+В1+В2=11+19+25=55 мм.
Для увеличения жесткости стенки ее верхний край имеет горизонтальное ребро. Чтобы не мешать обработке плоскости разъема, ребро располагают на расстоянии
h=(0,4?/p>