Строительство предприятия СЖБ
Дипломная работа - Строительство
Другие дипломы по предмету Строительство
?ит к сокращению времени тепловой обработки на 8 часов, снижение температуры тепловой обработки до 60-70 оС.
.Осуществление контроля прочности через 12 часов после тепловой обработки против рекомендуемых 4 часов.
.Прекращение тепловой обработки изделий при достижении прочности 50-60% от проектной. В дальнейшем бетон более интенсивно набирает прочность, при этом экономится тепловая энергия.
.Применение низкочастотных резонансных виброплощадок. Уменьшается время тепловой обработки в 2-3 раза.
13.Автоматизация тепловой обработки железобетонных изделий. Экономия тепловой энергии может составить 5-10%.
Одной из причин перерасхода теплоты является неудовлетворительным состояние пропарочных камер. Это приводит к значительным утечкам тепла.
В настоящее время большинство камер выполняется из тяжелого бетона. Тепловые потери возникают при остывании бетонного корпуса при перерывах между циклами пропаривания.
Применение камер из тяжелого бетона с утеплением из керамзитобетона и минеральной ваты снижает расход энергии в 1,55-2,5 раза.
При проектировании или реконструкции камер периодического действия теплоизоляционные материалы следует располагать с внутренней стороны ограждающих конструкций. На перегородки блока камер устанавливается теплоизоляционный материал толщиной, равной половине толщины расчетного теплоизоляционного слоя.
Теплоизоляционные материалы должны быть надежно защищены с обеих сторон от увлажнения.
Паро- и гидрозащита теплоизоляционных материалов со стороны рабочего объема камеры выполняются из герметичной металлической обшивки.
При проектировании камер с керамзитобетонными ограждениями и металлической гидрозащитой следует руководствоваться решениями, предусмотренными типовым проектом 409-28-40.
Ограждающие конструкции камер как в сборном, так и в монолитном варианте формуются из керамзитобетона марки 200.
В керамзитобетонную смесь вводится гидрофобизирующая добавка ГКЖ-94. При приготовлении керамзитобетонной смеси для формования сборных элементов ограждения дополнительно вводится воздухововлекающая добавка СДО (смола древесная омыленная) в количестве 0,2% от массы цемента.
Крышки пропарочных камер должны иметь металлический каркас и теплоизоляционный слой, защищенный с двух сторон металлическими листами толщиной 3-4 мм. Крышки должны с запасом воспринимать статистические и динамические нагрузки, быть паронепроницаемыми и иметь надежный гидравлический затвор. Верхняя обшивка крышек камер должна быть водонепроницаемая.
Расположенный на внутренней поверхности стенок камер периодического действия теплоизоляционный материал без надежной паро- и гидрозащиты быстро насыщается влагой, теряет свои теплоизоляционные свойства, и его применение без паро- и гидрозащиты не допускается.
Днище камер должно быть выполнено с повышенным тепловым сопротивлением.
Одним из путей интенсификации процессов твердения бетонов при пропаривании является применение химических добавок - ускорителей твердения: хлористого кальция (ХК), сульфата натрия (СН), нитрит-нитрата кальция (ННК) и нитрит-нитрат хлорида кальция (ННХК). Комплексные добавки содержат ингибиторы коррозии арматуры и безопасны для обычной арматуры. Установлено, что применение ННК и ННХК позволяет без снижения прочности после пропаривания уменьшить длительность прогрева с 8 до 4 часов. Особенно перспективными являются добавки включающие ускоритель твердения и суперплостификатор.
Одним из способов сокращения длительности тепловой обработки служит предварительный электроразогрев бетонных смесей или пароразогрев. Применение горячихсмесей с температурой 6,5-7 оС позволяет при изготовлении массивных изделий ускорить тепловую обработку на 2,5-3,5 часа.
Применение низконапорных пропарочных камер с давлением 0,06 МПа позволяет время подъема температуры сократить до одного часа и общее время пропаривания уменьшить до 5 часов.
Ускорение тепловой обработки на2-3 часа можно достичь применением более жестких бетонных смесей.
Экономии цемента
Пути снижения расхода цемента:
1.Увеличение использования различных видов добавок в бетон и в том числе суперпластификаторов С-3;
2.Увеличения объемов применения в бетонах зол;
.Улучшение качества заполнителей для бетонов;
.Обеспечение лабораторий необходимым испытательным оборудованием ив первую очередь формами для изготовления контрольных образцов для определения прочности бетона;
.Снижение прямых потерь цемента при его транспортировании, а также потерь бетонной смеси;
.Совершенствование нормирования показателей качества и методов их определения контроля и оценки;
.Применение статистического контроля прочности бетона;
.Усовершенствование методики оценки прочности бетона за счет изменения значений масштабных коэффициентов, определения средней прочности в серии и применения неразрушающих методов;
Особенно низкие расходы цемента достигаются при использовании зол и золошлаковых смесей ТЭС отвечающих требованиям ГОСТ 25542-83и ГОСТ 25818-83. Минимальный расход цемента может быть снижен до 180 кг/м3. Оптимальное количество золы 150 кг/м3. Температура прогрева должна быть не менее 80 оС. Расход цемента уменьшается на 10-20%.
Применение заполнителей с большой прочностью приводит к уменьшению расхода цемента.
Потери нерационального использования составляют:
1.За счет несоблюдения правил применения, хранения и внутризаводского тр?/p>