Совершенствование технологического процесса ремонта колесной пары без смены деталей
Дипломная работа - Транспорт, логистика
Другие дипломы по предмету Транспорт, логистика
В·вуковая сварка - это сварка цветных металлов, стали, некрупногабаритных деталей.
Высокочастотная сварка - сварка коррозионностойкой стали.
Магнитно-импульсная сварка - сварка разнородных материалов.
Сварка взрывом - сварка разнообразных материалов.
Сварка давлением - сварка деталей и их элементов различных по конфигурации.
Сварка диффузионная в вакууме - сварка мелких ответственных деталей с высокой точностью.
Кузнечная сварка - сварка неответственных деталей с невысокой точностью при повышенных требованиях и прочности сварного соединения.
б) наплавка;
Даёт возможность получать на поверхности детали слой необходимой толщины и нужного химического состава, высокой твёрдости и износостойкости.
Наплавка дуговая под флюсом - наплавка деталей диаметром более 50 мм при повышенных требованиях к качеству наплавленного металла, с толщиной наплавленного слоя более 1 мм. Могут возникнуть дефекты: неравномерность ширины и высоты наплавленного валика из-за износа мундштука или подающих роликов, чрезмерного вылета электрода, наплыв металла вследствие чрезмерной силы сварочного тока или недостаточного смещения электрода из зенита, поры в наплавленном металле из-за повышенной влажности флюса, неустойчивая дуга, как следствие ненадёжного контакта.
Наплавка дуговая в углекислом газе - наплавка стальных деталей диаметром более 16 мм широкой номенклатуры, работающих в различных условиях. Преимущества: отсутствуют вредные выделения и шлаковые поры при наплавке, открытая дуга даёт возможность наблюдать и корректировать процесс, производить наплавку при любом пространственном положении наплавляемой плоскости, механизировать наплавку мелких деталей.
Наплавка дуговая с газопламенной защитой - наплавка стальных и чугунных деталей, работающих в различных условиях.
Вибродуговая наплавка - наплавка стальных деталей, работающих в различных условиях при невысоких требованиях к сопротивлению усталости. Преимущества: даёт возможность наплавлять металл только на изношенную часть, что уменьшает трудоёмкость последующей обработки; получать наплавленный слой без пор и трещин, минимальная деформация деталей, минимальная зона термического влияния. Недостаток: уменьшение до 40% сопротивления усталости восстановленных деталей.
Наплавка дуговая в среде аргона - наплавка алюминиевых деталей и деталей из коррозионно-стойких сталей.
Контактная наплавка - наплавка гладких цилиндрических наружных и внутренних поверхностей с износом не более 1 мм.
Газовая наплавка - наплавка цилиндрических поверхностей с местным износом при повышенных требованиях износостойкости.
Плазменная наплавка - наплавка ответственных деталей при повышенных требованиях к износостойкости и сопротивлению усталости.
Наплавка многоэлектродная под флюсом - наплавка деталей со значительным износом по величине и по площади.
Наплавка лежачим электродом - наплавка плоских поверхностей и поверхностей со сложной конфигурацией со значительными износами.
Электроимпульсная наплавка - наплавка наружных цилиндрических поверхностей с износом до 0,5 мм с ограничением температуры нагрева деталей.
Электроискровая наплавка - наращивание и упрочнение поверхности детали с износом до 0,2 мм при невысоких требованиях и сплошности покрытия.
Электрошлаковая - наплавка деталей со значительными износами, превышающими 6 мм по толщине. Преимущество: обеспечивает большую производительность.
Наплавка жидким металлом - наплавка деталей со значительными износами (не менее 3мм), при повышенных требованиях к износостойкости и пониженных к ударным нагрузкам.
Наплавка с одновременным деформированием - наплавка деталей преимущественно с наружным шлицевым профилем.
Наплавка с одновременным резанием - наплавка износостойких материалов в нагретом состоянии.
Лазерная - наплавка износостойких материалов на рабочие органы и лезвия.
Высокочастотная в огнеупорной среде - наплавка проушин и цевок звеньев гусениц.
в) пластическая деформация
Применяется для ремонта деталей из стали, бронзы и других металлов. Она основана на пластичности металлов - свойство металлических деталей без разрушений изменять свою форму под действием внешних сил, а после прекращения их действия сохранять вновь им преданную форму и размеры.
Пластическая деформация делится на:
) холодное пластическое деформирование;
Раздача - восстановление наружных поверхностей полых деталей с нежёсткими требованиями внутренних размеров.
Вытяжка - восстановление длины детали с нежёсткими требованиями к наружному размеру.
Раскатка - закрепление дополнительных деталей в отверстиях, упрочнение.
Дорнование, калибровка и протягивание - восстановление поверхностей отверстий после осадки и термического воздействия, упрочнения и выглаживания.
Осадка - восстановление наружных и внутренних поверхностей деталей при нежёстких требованиях к длине.
Правка - восстановление формы.
Накатка - восстановление поверхностей неответственных деталей, восстановление рифленой и шлицевой поверхностей.
Обжим - восстановление внутренних поверхностей деталей при нежёстких требованиях и наружных.
Чеканка - восстановление формы детали, упрочнение сварных швов.
) горячее пластическое деформирование;
Давление в закрытом штампе - восстановление формы и элементов детали за счёт перераспределения металла из нерабочих поверхностей на