Расчет параметров заготовки
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
1.Выбор заготовки
Обоснование выбора заготовки.
Заготовками деталей машин являются исходный материал, из которого в процессе дальнейшей обработки получают деталь. Отсюда следует, что чем больше форма и размеры заготовки приближаются к форме и размерам готовой детали, тем меньше будут затраты труда на обработку (формообразование).
На выбор заготовки влияют следующие основные факторы: размеры, форма и масса изделия; вид материала, его физико-механические свойства; объем выпуска изделий и тип производства; характер применяемого на существующем участке оборудования и т.д.
В машиностроении в качестве заготовок применяют горячекатанный и калиброванный прокат; поковки, штамповки; отливки и т.д.
Ввиду того, что стоимость заготовок, полученных штамповкой высока по сравнению с заготовками, полученных литьем, от данного способа получения заготовок отказываемся. Точность заготовок, полученных свободной ковкой мала по сравнению с предложенным методом.Окончательно принимаем способ получения заготовки: литье в песчанные формы.
В качестве основного фактора, влияющего на работу заготовки применяют коэффициент использования материала: К=Мд / Мз=Vд/Vз, где Мд и Vд-масса и объем детали; Мз и Vз - масса и объем заготовки.
Обрабатываемый материал:
В зависимости от служебного назначения крышки изготавливают из углеродистых, легированных сталей, чугуна, пластических масс.
Чугуном называется сплав железа, углерода, кремния, марганца и других веществ, содержащих 2,14-4,5% углерода. Углерод, входящий в состав чугуна, может находиться в виде отдельных частиц графита, вкрапленных между зернами железа, и в химически свободном состоянии в виде карбида железа Fe3C (цементита). В зависимости от того, в какой форме присутствует углерод в чугуне, различают серый, белый, высокопрочный и ковкий чугуны. Если чугун заливают в песчаные формы, то его структура приобретает вид серого чугуна, а при быстром охлаждении (литье в кокиль), при уменьшенном содержании кремния или повышенном содержании марганца получается структура белого чугуна.
Получение заготовки
Способ получения заготовки - литье. Одним из методов литья, является литьё под давлением. Сущность метода состоит в том, что жидкий металл принудительно заполняют металлическую пресс-форму под давлением, которое поддерживается до полной кристаллизации отливки. Давление обеспечивает быстрое и хорошее заполнение формы, высокую точность и малую шероховатость поверхности отливки. Литьём под давлением можно получать отливки с толщиной стенки до 0,5 мм, сложной конфигурации и с отверстиями диаметром до 1 мм. Исходя из этого выбираем вариант получения заготовки подшипниковой крышки литьем под давлением.
2. Выбор оборудования
Оборудование выбираем в соответствии с операциями в технологическом процессе. Станки автоматы сочетают точность специализированных станков и имеют более высокую производительность, чем станки общего назначения. Применение в нашем случае станков обусловлено несколькими факторами:
) Необходима обработка отверстий, требующая применения нескольких последовательно работающих инструментов, что можно выполнить без изготовления специальной оснастки, которая обычно применяется на универсальных станках;
) Возможна концентрация операций, те сосредоточение нескольких однотипных видов обработки на одном рабочем месте;
) Необходимо уменьшение доли вспомогательного времени, которое затрачивается в рассматриваемых операциях на приемы, связанные с изменением режимов резания, переходом с обработки одной поверхности на другую, сменой режущего инструмента и т.п., что обычно имеет место при последовательной обработке нескольких поверхностей на универсальных станках. И так, принимаем оборудование для операций
1. Многорезцовый полуавтомат модели 1730
Наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм.
- Над станиной 410
- Над кареткой 360
- Над суппортом 300
Наибольшая длина хода суппорта в мм:
- Переднего 250
- Заднего 135
Расстояние между центрами в мм:
- Наибольшее 500
- Наименьшее 200
Наибольшая длина обработки в мм: 460
Число скоростей вращения шпинделя: 12
Предел чисел оборотов шпинделя в минуту: 40-500
Количество величин подач переднего суппорта: 8
Пределы величин продольных подач переднего суппорта в мм/об: 0.12-1.38
Количество величин поперечной подачи заднего суппорта на каждую продольную подачу: 12
Пределы величин поперечных подач заднего суппорта в мм\об: 0.016-2.37
Скорость быстрого перемешения переднего суппорта в мм\мин: 2330
Мощность главного электродвигателя в кВт: 10
2. Cверлильный автомат 23В56
Наибольший диаметр сверления мм: 50
Вылет шпинделя в мм: 1500
Наибольший ход шпинделя в мм: 350
Конус отверстия шпинделя в мм: Морзе №5
Число скоростей вращения шпинделя: 10
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту: 55-1650
Количество величин подач шпинделя: 9
Пределы величин подач в мм\об: 0.15-1.2
Скорость вертикальных перемешений траверсы в мм\мин: 900
Мощность в кВт:
Электродвигателя перемешения траверсы: 1.3
Главный электродвигатель: 5.5
3. Операционные эскизы и циклограммы
Исходя из выбранного оборудования, рассчитаем режимы резания по операциям.
Операция 005: Сверлильная
1. Сверлить 6 отверстий 17
При сверлении отверстий глубина резания t р