Расчет двигателя орбитального маневрирования
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
-0,380=0,685-0,04 Z11min1,5S1-S3-Z11=0 Z1=S1-S3S1min=S3max+Z11min= =95,69+1,5=97,19; S1max=97,19+0,43=97,62 0,43 S1=97,62-0,430 Z11=97,62-0,430- -95,69-0,540 =1,93Z1min0,9H1-S1-Z1=0 Z1=H1-S1H1min=S1max+Z1min= =97,62+0,9=98,52; H1max=98,52+0,35=98,870,35H1=98,87-0,35Z1=98,87-0,35-97,62= =1,25-0,35Z3min1H2-S2-Z1+Z3=0 Z3=Z1+S2-H2H2min=S2max+Z1min-Z3min =7,32+0,9-1=7,22; H2max=7,22+0,12=7,340,12H2=7,34-0,12Z3=1,25+7,32-7,34-0,120=1,23-0,120Z7min2H3-S5-Z7+Z3=0 Z7=H3-S5+Z3H3min=S5max+Z7min-Z3min =6,365+2-1=7,365; H3max=7,365+0,10=8,3650,10H3=8,365-0,10Z7=8,365-0,10-6,365+1=3-0,10Z9min1,3H4-S4-Z11+Z9=0 Z9=S4-H4+Z11H4min=S4max+Z11min-Z9min =12,06+1,5-1,3=12,26; H4max=12,26+0,25=12,510,25H4=12,51-0,25Z9=12,06-12,51-0,25+ +1,93=1,48-0,25
9.5 Расчет режимов резания для операции 003при обработке на токарном станке
Рисунок 9.6 - Эскиз обработки детали
9.5.1 Черновая подрезка торца 1
Деталь - шток, марка материала - 20Х13-Ш (=550 МПа).
При выборе режущего инструмента пользуемся рекомендациями справочного пособия [3], и данными таблицы [4]. Выбираем материал резца - инструментальный твердый сплав Т15К6.
Т. о., для подрезки торца выбираем токарный подрезной отогнутый резец с пластиной из твердого сплава Т15К6, размер державки резца 25х20 мм, главный угол в плане =93, стойкость резца 60 мин.
Глубина резания: t =Zmax = 3,5 мм, при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка и т.д., выбираем S=0,78 мм/об.
Скорость резания
,
где T- стойкость инструмента, T=60мин,
Сv=47, m=0,2, x = 0, y = 0,8,
Kv - коэффициент, являющийся произведением коэффициентов
где Кmv- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, равный
где KГ - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, KГ=1; nV- показатель степени, nV = 1; sB- предел прочности стали, sB=550 МПа.
ПV- коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки,
KПV =0,85,
KИV- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента,
KИV =1,4.
Тогда
Расчет частоты вращения шпинделя
об/мин,
где Dmax- максимальный диаметр заготовки, Dmax=34 мм.
Выбираем токарный станок 16К20Т1, принимаем ближайшую стандартную частоту n=380 об/мин [8]. Определяем фактическую скорость резания:
.
Сила резания
где Сp, x, y, n - коэффициент и показатели степени в формуле силы резанья, равные Cp=204, x=1, y=0,75, n=0 [8].p- поправочный коэффициент, равен произведению коэффициентов учитывающих фактические условия резанья:
где Kmp- поправочный коэффициент, учитывает влияние качества обрабатываемого материала, на силовые зависимости, Kmp=0,79,
- поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания: Kjp= 1; Kgp= 1; Klp= 1; Krp= 0,93.
Значение составляющих сил резания Py и Px вычисляем по следующим зависимостям:
Крутящий момент
где D - диаметр обрабатываемой поверхности, D=34 мм.
Мощность, расходуемая на резания
кВт.
Мощность электродвигателя, необходимая для резания, определяется с учетом КПД станка (0,7тАж0,8), кВт:
,
где hст - КПД станка, hст=0,8 .
кВт.
Вращающий момент станка
H*м.
Т. к. мощность электродвигателя привода главного рабочего движения станка больше рассчитанной величины > (11>3,33), и вращающий момент станка больше момента сопротивления резания Mвр>Mкр (1057,1>291,7) => станок удовлетворяет требованиям резания. Далее рассчитываем основное время обработки на переходе Т01:
где мм.
мин.
9.5.2 Черновое точение поверхности 2
Выбираем режущий инструмент - ВК6.
Глубина резания принимаем равной одностороннему максимальному припуску на обработку t = 0,45 мм.
Расчет скорости резания
где Сv, x, y, m находим по справочнику [8].
Определяем число оборотов шпинделя
В результате согласования со станком принимаем частоту вращения шпинделя .
Определяем фактическую скорость резания
.
Определим усилие резания
Эффективная мощность
Мощность электродвигателя, необходимая для резания
Выбранный режим осуществим, так как эффективная мощность на шпинделе станка N = 3 кВт больше мощности, требуемой для резания N=2,557 кВт.
Далее рассчитываем основное время обработки на переходе T02:
,
где мм.
мин.
Теперь находим основное время обработки Т0
мин.
9.6 Расчет приспособления на точность
.6.1 Назначение станочного приспособления, описание работы
При фрезеровании поверхностей заготовок обычно возникает большие силы и моменты от сил резания. Поэтому приспособления должны быть прочными и должны обладать высокой жесткостью, а заготовки - надежно и жестко закреплены, чтобы в процессе обработки не происходило вибрации смещения заготовки от установленного положения.
Поэтому для нашей заготовки - штока выбираем самоцентрирующие тиски улучшенной конструкции с самоустанавливающейся вспомогательной опорой. Тиски по определению приспособление для закрепления заготовки или детали при обработке или сборке. Одна из призматических губок тисков 1 заменена плоской губкой 2 со скосом. Это позволяет устанавливать и снимать заготовки при минимальных перемещениях губок. Губка 2 может несколько смещаться в горизонтальной плоскости. Для того чтобы обеспеч