Разработка технологического процесса изготовления оси фиксатора
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
µго
мин
.4 Вспомогательное время обработки Тв определяется по элементам:
вспомогательное время на установку и снятие детали определяется по таблице 31 [1]. При установке заготовки массой до 5 кг в самоцентрирующемся патроне с креплением ключом без выверки tуст=0,37 мин. переустановка детали берется 0,8 tуст=0,8•0,32=0,26 мин.
вспомогательное время, связанное с переходом, tпер определяется по таблице 34[1].
Переход 2. Поперечное точение с установкой резца по лимбу (поз. 13) tпер=0,27 мин.
Переход 3. Ценрирование (табл. 123 [1], поз. 2) tпер=0,07 мин.
Переход 4. Поперечное точение с установкой резца по лимбу (поз. 13) tпер=0,27 мин.
Переход 6. Ценрирование (табл. 123 [1], поз. 2) tпер=0,07 мин.
вспомогательное время, связанное с переходом на приемы, не вошедшие в комплексы.
Переход 1. Установить подрезной резец - tпер=0,5 мин;
Установить отрезной резец - tпер=0,6 мин;
Установить сверло - tпер=0,1 мин.
Переход 2. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,07 мин;
Изменить величину подачи - tпер=0,06 мин;
Повернуть резцовую головку - tпер=0,07 мин.
Переход 3. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,07 мин.
Переход 4. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,07 мин;
Изменить величину подачи - tпер=0,06 мин;
Повернуть резцовую головку - tпер=0,07 мин.
Переход 6. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,07 мин. - вспомогательное время, рассчитанное по элементам суммируется.
tуст=0,37+0,26=0,63 мин.
Переход 1.
tпер+=0+0,5+0,6+0,1=1,2 мин.
Переход 2.
tпер+=0,16+0,07+0,06+0,07=0,36 мин.
Переход 3.
tпер+=0,02+0,07=0,09 мин.
Переход 4.
tпер+=0,52+0,07+0,06+0,07=0,72мин.
Переход 6.
tпер+=0,02+0,07=0,09 мин.
вспомогательное время на контрольные измерения tизм.
Устанавливается по таблице 36 [1], измерение штангенциркулем при точности 0,1 мм, измеряемом размере до 200 мм, длина измеряемой поверхности до 200 мм - tизм=0,14 мин.
Периодичность контроля определяется по таблице 43 при установке резца на размер по лимбу для размеров до 200 мм, коэффициент периодичности равен 0,9.
Таким образом Тизм=0,14•0,9=0,13 мин.
Тв=tуст+ tпер+ tизм=0,63+1,2+0,36+0,09+0,72+0,09=3,09 мин
Поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии определяется по таблице 40 [1]: при размере партии n=4 шт и оперативном времени на одну деталь
Топ=То+Тв=0,8 +3,09=3,89 мин.
Ктв=1,15
.5 аабс - время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени, определяемое по таблице 41 [1], аабс=3,5%
аотл - время перерывов на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени, определяемое по таблице 41 [1], аотл=4%
.6 Штучное время определяется по формуле
мин
где q - количество одновременно обрабатываемых деталей, шт;
То - основное (технологическое) время обработки на операцию, мин;
Тв - вспомогательное время на обработку, мин;
Ктв - Поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии деталей;
аабс - время на обслуживание рабочего места, %;
аотл - время перерывов на отдых и личные надобности, %.
мин
. Расчет режимов резания операции 010
Оборудование - токарно-винторезный станок 16Б16П.
Приспособление - центр рифленый, центр вращающийся.
Обработка - без охлаждения.
Партия - 4 шт.
.1 Содержание операции
. Установить и снять заготовку.
. Обточить 75 до 50 мм на длине 85 мм в упор (начерно).
. Обточить фаску 245.
4. Переустановить и снять заготовку.
. Обточить 75 до 73 мм на длине 65 мм насквозь (начерно).
. Обточить 75 до 57 мм на длине 50 мм в упор (начерно).
. Обточить 57 до 52 мм на длине 30 мм в упор (начерно).
.2 Последовательность расчета
Режущий инструмент - проходной отогнутый резец твердосплавной пластиной Т5К10
Измерительный инструмент - штангенциркуль.
.2.1 Глубина резания t определяется по величине припуска на обработку детали по чертежу заготовки
Переход 2
h= мм, t=5 мм.
Переход 3. t=2 мм.
Переход 5
t=мм.
Переход 6
мм, t=3 мм и t=3 мм.
Переход 7
мм, t=3 мм и t=2,5 мм.
.2.2 Подача S0 определяется по таблице 5 [1].
Переход 2. При t=5 мм рекомендуемая подача S=0,3 мм/об. Принимаем S=0,3 мм/об.
Переход 3. При t=2 мм рекомендуемая подача S=0,6 мм/об.
Переход 5. При t=2,5 мм рекомендуемая подача S=0,6 мм/об. Принимаем S=0,6 мм/об.
Переход 6. При t=3 мм рекомендуемая подача S=0,6 мм/об.
При t=2,5 мм рекомендуемая подача S=0,6 мм/об.
Переход 7. При t=3 мм рекомендуемая подача S=0,6 мм/об.
При t=2,5 мм рекомендуемая подача S=0,6 мм/об.
Уточняем подачи по паспортным данным станка:
Переход 2. S=0,3 мм/об.
Переход 3. S=0,6 мм/об.
Переход 5. S=0,6 мм/об.
Переход 6. S=0,6 мм/об.
Переход 7. S=0,6 мм/об.
.2.3 Скорость резания V определяется по формуле для каждого перехода
Переход 2. Продольное точение
Vтабл=105 м/мин (табл. 9 [1]) при t=5 мм;
К1=0,65 (табл. 12 [1]);
К2=1,0 (табл. 13[1]) - при стойкости Т=60 мин (табл.3 [1]);
К3=1,0 (табл. 14 [1]), тогда
V2=105•0,65•1,0•1,0=68,25 м/мин
Переход 3. Поперечное точение
Vтабл=100 м/мин (табл. 9 [1]) при t=2 мм;
К1=0,65 (табл. 12 [1]);
К2=1,0 (табл. 13[1]) - при стойкости Т=60 мин (табл.3 [1]);
К3=1,0 (табл. 14 [1]), тогда
V3=100•0,65•1,0•1,0=65 м/мин
Переход 5. Продольное точение
Vтабл=125 м/мин (табл. 9 [1]) при t=1мм;
К1=0,65 (табл. 12 [1]);
К2=1,0 (табл. 13[1]) - при стойкости Т=60 мин (табл.3 [1]);
К3=1,0 (та