Разработка технологического процесса изготовления оси фиксатора
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
ным сверлом типа IV 6 мм на глубину 8 мм с одной стороны.
.2 Последовательность расчета
Режущий инструмент - проходной отогнутый резец и отрезной резцы с твердосплавными пластинами соответственно Т5К10 и ВК6
Измерительный инструмент - штангенциркуль.
.2.1 Глубина резания t определяется по величине припуска на обработку детали по чертежу заготовки
Переход 2. t=2 мм
Переход 3.
мм
где Dс - диаметр центровочного сверла.
Переход 4. Глубина резания выбирается по таблице 4 [1], t=5 мм
Переход 6.
мм
.2.2 Подача S0 определяется по таблице 5 для точения и по таблице 74 для сверления для каждого перехода.
Переход 2. При t=2 мм рекомендуемая подача S=0,6 мм/об. Принимаем S=0,6 мм/об.
Переход 3. При t=3 мм рекомендуемая подача S=0,1 мм/об ручная.
Переход 4. При t=5 мм рекомендуемая подача S=0,4 мм/об. Принимаем S=0,4 мм/об.
Переход 6. При t=3 мм рекомендуемая подача S=0,1 мм/об ручная.
Уточняем подачи по паспортным данным станка:
Переход 2. S=0,6 мм/об.
Переход 3. S=0,1 мм/об ручная.
Переход 4. S=0,4 мм/об.
Переход 6. S=0,1 мм/об ручная.
.2.3 Скорость резания V определяется по формуле для каждого перехода
V=Vтабл•К1•К2•К3 (м/мин)
где Vтабл - табличная скорость резания, м/мин;
К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;
К2 - от стойкости и марки твердого сплава;
К3 - от вида обработки.
Переход 2. Поперечное точение
Vтабл=110 м/мин (табл. 9 [1]) при t=2 мм;
S0=0,6 мм/об, материал - сталь 45 HRC 52…55;
К1=0,65 (табл. 12 [1]);
К2=1,0 (табл. 13[1]) - при стойкости Т=60 мин (табл.3 [1]);
К3=1,35 (табл. 14 [1]), тогда
V2=110•0,65•1,0•1,35=96,5 м/мин
Переход 3
Vтабл=18 м/мин (табл. 86 [1]) при t=3 мм;
К1=0,65 (табл. 80 [1]);
К2=1,2- при стойкости Т=60 мин (табл. 81[1]);
К3=1,0 (табл. 82 [1]), тогда
V3=24•0,65•1,2•1,0=18,72 м/мин
Переход 4. Поперечное точение.
Vтабл=57 м/мин (табл. 9 [1]) при t=5 мм;
S0=0,4 мм/об, материал - сталь 45 HRC 52…55;
К1=0,65 (табл. 12 [1]);
К2=1,0 (табл. 13[1]) - при стойкости Т=60 мин (табл.3 [1]);
К3=1,35 (табл. 14 [1]), тогда
V4=57•0,65•1,0•1,35=50,018 м/мин
Переход 6
Vтабл=18 м/мин (табл. 86 [1]) при t=3 мм;
К1=0,65 (табл. 80 [1]);
К2=1,2- при стойкости Т=60 мин (табл. 81[1]);
К3=1,0 (табл. 82 [1]), тогда
V3=24•0,65•1,2•1,0=18,72 м/мин
.2.4 Частота вращения (число оборотов в минуту) определяется по формуле:
об/мин
где V - скорость резания, м/мин;
D - размер обрабатываемой поверхности, мм.
Переход 2
об/мин
Переход 3
об/мин
Переход 4
об/мин
Переход 6
об/мин
Корректируем частоту вращения по паспортным данным станка
Переход 2. n=400 об/мин
Переход 3. n=800 об/мин
Переход 4. n=200 об/мин
Переход 6. n=800 об/мин
.2.5 Фактическая скорость резания
м/мин
Переход 2
м/мин
Переход 3
м/мин
Переход 4
м/мин
Переход 6
м/мин
.2.6 Минутная подача
Sм=S0n мм/мин
Переход 2. Sм=0,6•400=240 мм/мин
Переход 3. Sм=0,6•800=480 мм/мин
Переход 4. Sм=0,4•200=80 мм/мин
Переход 6. Sм=0,6•800=480 мм/мин
.2.7 Сила резания
Сила резания определяется для наиболее нагруженного перехода. В данном случае самый нагруженный переход 4 - поперечное точение (t=5 мм, S0=0,4 мм/об, n=200 об/мин, Vф=40,8 м/мин).
Рz=Ртабл•К1•К2 Н
где Ртабл - сила резания, табличная, кг (табл.15 [1]);
К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (табл.16 [1]);
К2 - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении (табл. 17 [1]).
Ртабл=5000 Н
К1=0,95
К2=1,1
Рz=5000•0,95•1,1=5225 Н
.2.8 Мощность резания
кВт
При это должно быть Nрез<1,2Nдв?
кВт
Nдв=6,3 кВт ?=0,7 - к.п.д станка;
<1,2•6,3•0,7=5,3 кВт
<5,3, т.е обработка на таких режимах возможна.
5. Расчет Тшт операции 005
.1 Размеры мест обработки и расчетная длина обработки (табл. 29, 30 [1]) определяются для каждого перехода исходя из размеров детали по чертежу и припуску.
Переход 2
Диаметр обрабатываемой поверхности (размер заготовки) D=75 мм.
Длина обрабатываемой поверхности
l=(D-d)/2=(75-0)/2=37,5мм.
Расчетная длина обработки
L=l+l1=37,5+6=43,5 мм;
где l1 - сумма длины резания на переходе и длины подвода и перебега, мм (табл. 29, 30 [1]).
Переход 3
Диаметр обрабатываемой поверхности D=6 мм.
Длина обрабатываемой поверхности (длина рабочей части сверла) l=8 мм.
Расчетная длина обработки
L=l+l1=8+2=10 мм.
Переход 4
Диаметр обрабатываемой поверхности (размер заготовки) D=75 мм.
Длина обрабатываемой поверхности
l=(D-d)/2=(75-0)/2=37,5 мм.
Расчетная длина обработки
L=l+l1=37,5+9=46,5 мм.
Переход 6
Диаметр обрабатываемой поверхности D=6 мм.
Длина обрабатываемой поверхности (длина рабочей части сверла) l=8 мм.
Расчетная длина обработки
L=l+l1=8+2=10 мм
.2 Число проходов i определяется в зависимости от припуска на обработку и выбранной глубины резания. Обработка всех поверхностей данной операции ведется за один проход.
.3 Основное (технологическое) время обработки для каждого перехода определяется по формуле:
мин
Переход 2
мин.
Переход 3
мин.
Переход 4
мин.
Переход 6
мин.
Вс?/p>