Разработка технологического процесса изготовления корпуса
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
общем объеме средств технологического оснащения примерно 50% составляют станочные приспособления. Их основное назначение заключается в обеспечении определенного положения обрабатываемой детали по отношению к базовым поверхностям станка и к траектории движения режущего инструмента. Применение станочных приспособлений позволяет:
. Надежно базировать и закреплять обрабатываемую деталь с сохранением ее жесткости в процессе обработки;
. Стабильно обеспечивать высокое качество обрабатываемых деталей при минимальной зависимости качества от квалификации рабочего;
. Повысить производительность в результате механизации приспособлений;
. Расширить технологические возможности используемого оборудования;
. Надежно защищать трущиеся пары механизмов от загрязнений стружкой и металлической пыли:
. Удобный монтаж и демонтаж элементов приспособлений при ремонте или переналадке;
. Обеспечить компактность конструкции встраиваемой в пространство, ограниченное площадью поворотного стола.
В зависимости от вида производства технический уровень и структура станочных приспособлений различны. Для массового и крупносерийного производства в большинстве случаев применяют специальные станочные приспособления. Специальные станочные приспособления имеют одноцелевое назначение для выполнения определенных операций механической обработки конкретной детали. Эти приспособления наиболее трудоемки и дороги при исполнении. В условиях единичного и мелкосерийного производства широкое применение получила система универсально-сборных приспособлений (УСП), основанная на использовании стандартных изделий и узлов. Этот вид приспособлений более мобилен в части подготовки производства и не требует значительных затрат.
7.2 Выбор станка
Станок горизонтальный консольно-фрезерный 6Р83 с поворотным столом:
Размеры рабочей поверхности стола (длина х ширина), мм. 1600х400
Наибольшие перемещения стола, мм:
продольное механическое 1000
продольное вручную 1000
поперечное механическое 300
поперечное вручную 320
вертикальное механическое 340
вертикальное вручную 350
Наименьшее и наибольшее расстояние от оси шпинделя
до рабочей поверхности стола, мм 30-380
Мощность привода главного движения, кВт 10
Число оборотов привода главного движения, об/мин 1450
Габарит, мм длина 2560
ширина 2260
высота 1770
Масса, кг 3800
7.3 Выбор режущего инструмента и расчет режима резания
Для фрезерования на горизонтально-фрезерном станке заготовки из силумина выбираем концевую фрезу 2020-0003, материал режущей части ВК6, диаметром D=45 мм., число зубьев фрезы z=5 по ГОСТ 9473-71.
Геометрические параметры фрезы: j=60, a=12, g=10, l=20, j1=5.
Расчет скорости резания, допускаемой режущими свойствами инструмента для обработки силумина фрезой диаметром до 50 мм., глубина резания t до 1,5 мм., рекомендуемая подача - 0,2 мм/зуб.
где - подача на зуб;
- безразмерный коэффициент;
q, x, y, u, p, m - показатели степени;
t - глубина резания;
Т - стойкость инструмента;
В - ширина фрезерования;
D - диаметр фрезы;
z - число зубьев фрезы;
Расчет частоты вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания
Корректируем по паспорту станка
n=630 об/мин.
Тогда действительная скорость резания
Расчет минутной подачи
Sм=Szzn=0,25630=630 мм/мин.
Это совпадает с паспортными данными станка.
Рассчитываем действительную подачу на зуб
Расчет силы резания и крутящего момента.
где - подача на зуб;
- безразмерный коэффициент;
x, y, n, q, w - показатели степени;
t - глубина резания;
В - ширина фрезерования;
n - число оборотов фрезы;
D - диаметр фрезы;
z - число зубьев фрезы;
- общий поправочный коэффициент на силу резания, учитывающий фактические условия резания.
Крутящий момент
Эффективная мощность резания
Список литературы:
. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова - М.: Машиностроение, 1985 г.
. А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск, Высшая школа, - 1983 г.
. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник. В.И. Баранчиков, А.В. Жаринов, Н.Д. Юдина и др.; под общей редакцией В.И. Баранчикова. - М.: Машиностроение, 1990.
. Режимы резания металлов. Справочник. Ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, - 1972 г.
. А.К. Горошкин. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник. М.: Машиностроение, 1971 г.
. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. Под ред. Б.Н. Вардашкина и др. - М.: Машиностроение, 1984 г.
. М.А. Ансеров. Приспособления для металлорежущих станков: Расчеты и конструкции. - 3-е изд., стереот. - М.: Машиностроение, 1966 г.
. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение, 1988 г.
. Беспалов Б.Л. и др. Технология машиностроения. М.: Машиностроение, - 1963 г.
. Технология машиностроения. Под ред. М.Е. Егорова, - М.: Высшая школа, 1966 г.
. В.И. Ко