Разработка технологического процесса изготовления корпуса
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
В° данном переходе по табл.5, [7].
При определении rост в данном случае следует принимать во внимание точность расположения базовых поверхностей, используемых при данной схеме установки и полученных на предыдущих операциях, относительно обрабатываемой в данной установке поверхности.
Учитывая, что суммарное смещение инструмента для получения отверстия в отливке относительно наружной её поверхности представляет геометрическую сумму в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, получим что
где dа и dб - допуски на размеры a и б по классу точности, соответствующие данной отливке, см. табл. 4.7. [3].
Коробление отверстия следует учитывать как в диаметральном, так и в осевом его сечении, поэтому
Тогда остаточные пространственные отклонения заготовки: для оставшихся видов обработки остаточные пространственные отклонения находим по формуле:
где кy - коэффициент уточнения формы, значения которого принимаем в соответствии с рекомендациями на стр.73, [3].
Таким образом, получим:
r1=0,05*254=13 мкм;
r2=0,005*254=1,27 мкм;
r3=0,002*254=0,51 мкм;
Погрешности установки при черновом растачивании:
Остаточная погрешность установки при чистовом растачивании:
Погрешность установки при тонком растачивании.
Все найденные числовые значения записываем в таблицу 3 и на основании этих данных производим расчёт минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой:
Минимальный припуск под растачивание:
черновое:
чистовое:
тонкое:
Графа таблицы 3. Расчётный размер () заполняется, начиная с конечного (чертёжного) размера последовательным вычитанием расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.
Таким образом, имея расчётный (чертёжный) размер, после последнего перехода (еонкого растачивания 100,054) для остальных переходов получаем:
для чистового растачивания ;
для чернового растачивания ;
для заготовки .
Значения допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки.
В графе Предельный размер наибольшее значение (dmax) получается по расчётным размерам, округлённым до точности допуска соответствующего перехода. Наименьшие предельные размеры (dmin) определяются из наибольших предельных размеров вычитанием допусков соответствующих переходов.
Таким образом, для тонкого растачивания:
наибольший предельный размер dmax = 100,054мм;
наименьший предельный размер dmin = 100,054-0,054=100,00мм;
для чистового растачивания:
наибольший предельный размер dmax = 100,00мм;
наименьший предельный размер dmin = 100,00-0,087=99,913мм;
для чернового:
наибольший предельный размер dmax = 99,77мм;
наименьший предельный размер dmin = 99,77-0,35=99,42мм;
для заготовки:
наибольший предельный размер dmax = 98,254мм;
наименьший предельный размер dmin = 98,254-0,87=97,384мм.
Минимальные предельные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения - соответственно разности наименьших предельных размеров.
Тогда для тонкого растачивания :
;
;
для чистового растачивания:
;
;
для чернового растачивания:
;
.
Все результаты произведённых расчётов сведены в табл. 3.
Общие припуски Zomin и Zomax определяем, суммируя промежуточные припуски, и записываем их значения внизу соответствующих граф:
2Zomin=54+230+1520=1804мкм,
Zomax=87+493+2040=2620мкм.
Общий номинальный припуск:
Zoном = Zomin + Вз - Вд= 1804+870-54=2620мкм;зном = dдном - Zoном=100-2,6=97,4мм.
Производим проверку правильности выполненных расчетов:
; ;
; ;
; .
Расчет технологических размерных цепей.
Расчет технологических размерных цепей на обработку отверстия 100Н8.
Расчет размерных цепей на обработку отверстия 100Н8 мм.
Таблица 4
Номер операции и наименование переходаПрипускиУравнения размерных цепейОперационный размерПринимаемый размерГотовая детальА4min=100,00 А4max=100,054 Тонкое растачивание2Z3min=0.054 2Z3max=0.087[2Z3]= А4 -A3 2Z3min= А4max -A3max A3min= А4min-2Z3maxA3min=99,913 A3max==100,00Чистовое растачивание2Z2min=0.230 2Z2max=0.493[2Z2]= А3 -A2 2Z2min= А3max -A2max A2min= А3min-2Z2maxA2min=99,42 A2max=99,47Черновое растачивание 2Z1min=1.520 2Z1max=2.040[2Z1]= А2 -A1 2Z1min= А2max -A1max A1min=А2min-2Z1maxA2min==97,38 A2max==98,25
1.4.1 Припуски и допуски на размеры корпуса
Таблица 5
РазмерПрипуск, мм.ДопускТабличныйрасчетный902 . 2,0-0,2100+0,054(Н8)2 . 2,02 . 1,40,21102 . 2,0-0,2150+0,063(Н8)2 . 2,0-0,32382 . 2,4-0,350-0,12 . 2,0-0,3760,12 . 2,0-0,3802 . 2,0-0,3315+0,052(Н6)2 . 2,7-0,3
1.5 Выбор режущего инструмента
1. Точение торцов корпуса и снятие фаски производим проходными упорными отогнутыми резцами, 2100-0006 ВК6 ГОСТ 18882-73 с пластинками из твердого сплава по ГОСТ 25395-82, главный угол j=90.
11. Растачивание внутренних отверстий корпуса производим расточными виброустойчивыми резцами типа 2, 2141- 0008 ВК6 ГОСТ 18882-73 с пластинкой из твердого сплава для обработки сквозных отверстий по ГОСТ 25395-82, главный угол в плане j=60.
12.Фрезерование поверхности корпуса производим концевой фрезой 45 мм., 2020-0003 ВК6 ГОСТ 9473-71, с режущей поверхностью из твердого сплава, число зубьев z = 5.
13.Сверления 2 отверстия