Разработка технологического процесса для детали "корпус"

Дипломная работа - Разное

Другие дипломы по предмету Разное



Вµ всего ресурса работы изделия.

деталь корпус резание норма

Рисунок 1 Эскиз детали

Технологичность - это совокупность свойств изделия, определяющих приспособленность его конструкции к достижению оптимальных затрат ресурсов при его производстве, ремонте и утилизации. Анализ детали на технологичность производится двумя методами: качественной и количественной оценкой.

а) Качественная оценка детали

Конструкция корпуса обеспечивает свободный вход и выход инструмента, и удобство выполнения обработки. Обрабатываемые поверхности доступны для обработки.

Метод получения заготовки - штамповка, поэтому деталь можно получить с минимальными припусками. Деталь невозможно обработать от одной базы, деталь необходимо переворачивать. Вследствие большого перепада диаметров, повышается трудоёмкость и расход материала. Возможно использование стандартного режущего инструмента, т.к. имеются стандартные поверхности. Возможно использовать унификацию, так как необходимо сделать фаски.

б) Количественная оценка

Количественную оценку технологичности конструкции детали производят по следующим коэффициентам:

Коэффициент унификации конструктивных элементов детали рассчитывается по формуле

Кэ. у. =, (1)

где Qэ. у. - число унифицированных элементов детали, шт.;э. - общее число конструктивных элементов детали, шт.

Ку. э. =

Коэффициент использования материала рассчитывается по формуле

Ки. м. =, (2)

где Gд - масса детали по чертежу, кг;з - масса заготовки с неизбежными технологическими потерями, кг

Ки. м. =

Низкий коэффициент использования материала и низкий коэффициент унификации конструктивных элементов говорят о не технологичной конструкции детали.

2. Технологическая часть

2.1 Существующий технологический процесс изготовления детали

Существующий технологический процесс изготовления детали отсутствует.

2.2 Определение типа производства и величины партии деталей

Для определения типа производства по таблице 3 использовали массы деталей и годовой объём выпуска:=1,85 кг=48000 шт

Таблица 3. Зависимость типа производства от объема выпуска и массы детали

Выбрали тип производства - среднесерийный.

Серийное производство - тип производства, характеризующийся ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска. Серийное производство является основным типом современного производства, и предприятиями этого типа выпускается в настоящее время 75-80 % всей машиностроительной продукции. По всем технологическим и производственным характеристикам серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством. Используется универсальное, специальное и частично специализированное оборудование. Широко используются станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, находят применение гибкие автоматизированные системы станков с ЧПУ, связанными транспортирующими устройствами и управляемых с помощью ЭВМ. Технологическая оснастка, в основном универсальная. При проектировании технологического процесса для серийного производства определяем размер партии деталей.

Размер партии деталей определяется по формуле

nд=, (3)

где N - годовая программа, шт;- число дней, на которое необходимо иметь запас деталей, дн.;для мелких деталей массой меньше 2 кг, t=510дн

- число рабочих дней в году, ф=253дн.

д==569шт.

2.3 Обоснование выбора заготовки

На выбор метода получения заготовки оказывает влияние: материала детали, ее назначение и технические требования на изготовление; объем и серийность выпуска; форма поверхностей и размеры детали.

Оптимальный метод получения заготовки определяет на основании всестороннего анализа названных факторов и технико-экономического расчета технологической себестоимости детали. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготавливаемой из нее детали, при минимальной себестоимости последней считается оптимальным. Сравниваем два метода получения заготовки: прокат и штамповка.

Штамповка - процесс пластической деформации материала с изменением формы и размеров тела. Чаще всего штамповке подвергаются металлы или пластмассы. Для процесса штамповки используются прессы - устройства, позволяющие деформировать материалы с помощью механического воздействия.

Прокат - процесс обжатия слитка металла в горячем или холодном состоянии между вращающимися валками прокатного стана, для получения того или иного профиля.

При расчётах пользуемся литературой [3]

. Прокат

За основу расчёта промежуточных припусков выбираем наружный диаметр 103Н14100мм. Диаметр заготовки определяется по формуле

заг=Dдет+2Zmin, (4)

где Dдет - диаметр обрабатываемой детали, мм;

zo - общий припуск на обработку, мм

Dзаг=103+5,5

Длина заготовки определяется по формуле

заг= Lдет+2zo, (5)

где Lдет - длина обрабатываемой детали, мм; 2zo - общий припуск на обработку, мм

заг=

По ГОСТ 2590?88 выбираем допуски на размеры ,,

Объём заготовки определяется по формуле

V= (6)

где D - диаметр заготовки, мм- длина заготовки, мм

=см2

Масса заготовки определяется п