Разработка маршрутно-операционного технологического процесса изготовления крышки
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
у и внешней цилиндрической поверхности.
В процессе обработки заготовки на нее воздействует система сил. С одной стороны действует составляющие силы резания, с другой - сила зажима препятствующая этому. Из условия равновесия моментов данных сил и с учетом коэффициента запаса определяются необходимые зажимное и исходное усилия.
Сила закрепления должна быть достаточной для предупреждения смещения установленной в приспособлении заготовки. При этом учитывается коэффициент запаса К, т.е. в уравнения равновесия включаются значения силы резания и момента резания, увеличенные в К раз.
Проведем расчет станочного приспособления на требуемую силу зажима. При расчетах следует принимать наибольшие значения силы зажима.
Расчет параметров и сил пневмоцилиндра самоцентрирующего трехкулачкого патрона
Патроны токарные трёхкулачковые клиновые механизированные применяются при токарной обработке и предназначены для механизированного закрепления деталей и заготовок с помощью электромеханического или пневматического привода устанавливаемого на заднем конце шпинделя, обеспечивающим поступательное движение и позволяющего регулировать усилие зажима. Необходимый диаметр зажима достигается путем перестановки крепящихся болтами накладных кулаков по гребёнке основных на необходимое расстояние. Оптимальные
биение и точность фиксации детали в сырых кулачках после их переустановки на нужный диаметр зажима достигаются путем дополнительной их расточки.
Выбранная конструкция зажимного патрона с пневматическим поршневым приводом представлена на сборочном чертеже. Пневматический цилиндр закрепляется с помощью промежуточного фланца на конце шпинделя. Подвод воздуха к пневматическому цилиндру осуществляется через буксу, сидящую на подшипниках качения на хвостовике крышки цилиндра. Поршень цилиндра связан штоком с зажимным механизмом патрона. Корпус пневматического патрона 4 прикрепляется к фланцу 8 шпинделя при помощи болтов. Втулка 1, закрепленнная на конце штока, имеет пазы с выступами, в которые упирается кулачковый толкатель 7. Через него передается сила на кулачки, заставляя их сближаться или расходится, в зависимости от движений втулки.
По справочнику [5] находим:= 2*М*К/(Dз*n*f), где Q - сила закрепления на кулачках, Dз - диаметр базы закрепления, мм, n - число действующих радиальных сил, M - крутящий момент, Н*м, f - коэффициент трения (По табл. принимаем значение его равным 0.2), К - коэффициент запаса, который является комплексной величиной:
К=К0*К1*К2*К3*К4*К5, где
К0=1.5 - гарантированный коэффициент запаса;
К1=1.2 - учитывает степень затупления инструмента;
К2=1 - учитывает неравномерность припуска;
К3=1 - учитывает прерывистость резания;
К4=1.3 - учитывает непостоянство сил закрепления;
К5=1 - учитывает непостоянство положеняи сил на поверхностях контакта установчных элементов с заготовкой.
К=1.5*1.2*1.3=2.34, при К меньше, чем 2.5 принимаем К=2.5
М=Pz*D/2 = 611*52/2 = 15886 Н*м
=2*2.5*15886/(66*3*0.2)=2005, 81 Н.
Определим длины участков:
=2 l1=1 l3=1,5 a=1,7 l2=1,7
Исходя из схемы составим уравнения равновесия сил:
Р*l = T*l1 => T = P*l / l1*l2+Q*a = T*l3,
где F - сила трения, равная F = Q*0,2;- сила закрепления;- сила на штоке.
*0,2*l2+Q*a = P*l*l3 / l1*(Q*0,2*l2+Q*a) = P*l*l3
*(2005*0,2*1,7+2005*1,7) = 1,5*2*Р
Р = 1363,4 Н
, где
=0.5 - безразмерный параметр нагрузки;- избыточное давление, МПа;
Ктр - 0.15 - коэффициент, учитывающий потери на трение в пневмоцилиндре (выбираем по табл.)
В них применяют сжатый воздух с давлением p=0,63 MПа.
ш = 1/3 * D = 26,6 мм
Окончательное значение для наружнего и внутреннего диаметров (цилиндра и штока) выбираем по таблице:= 80 мм; Dш= 25 мм.
Заключение
В данной курсовой работе с применением полученных знаний по технологии машиностроения, стандартизации, и проектированию приспособлений спроектирован технологический процесс обработки детали крышка, ориентированный на автоматизированное производство средней серийности.
В ходе разработки курсовой работы было приведено обоснование метода получения заготовки и наиболее рациональный маршрутный процесс ее обработки. Так же были установлены минимальные, но необходимые припуски на механическую обработку и выбраны режимы резания, вследствие чего снизилась трудоемкость обрабатывания и себестоимость изготовления детали.
В конструкторском разделе было спроектировано станочное приспособление, необходимое для обработки детали данного типа.
Для определения целесообразности выбора оснащения и оборудования была выбрана и рассчитана альтернативная операция, но на станке без ЧПУ, которая уступает проектируемой.
Список литературы
1. Г.П. Мосталыгин, В.Н. Орлов, Ю.И. Моисеев, М.В. Давыдова Методические указания к выполнению курсовой работы - Курган: Изд-во КМИ, 1995. - 42 с.
. Марфицын В.В., Давыдова М.В., Минин И.А. Выбор способа изготовления заготовок. Методические указания. - Курган: КГУ, 1997 г. - 80 с.
. Я.М. Радкевич, В.А. Тимирязев, А.Г. Схиртадзе, М.С. Островский Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении - М: Высшая школа, 2004 г. - 272 с.
. Балашов В.Н. Расчет операционных припусков и определение операционных размеров. Методические указания. - Москва: МАМИ, 2004 г. - 63 с.
. Справочник технолога - машиностроителя: В 2-х томах, том 2/ под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова, 4-е издание, переработанное и доп. - М. Машиностроение, 1986 г. - 496 с.
. Опреде