Процесс электроплавки сульфидных медно-никелевых материалов на штейн
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
иально-трансформаторной системы. Данные с весоизмерителя передаются на регистрирующий и суммирующий прибор, а изменение веса является импульсом для регулирования в системе автоматического весового дозирования.
Весоизмеритель ВЛ-1058 расiитан на расходы от 30 до 200 т/ч. Изменение пределов измерения достигается применением редуктора и цепной передачи с соответствующими передаточными отношениями. Весоизмеритель ВЛ - 1059 выпускают с пределами измерений от 0,3 до 5 т/ч. Основная погрешность взвешиваний составляет 1,5%.
Взвешивание расплавленных шлаков. и шлейной относится к наиболее сложным проблемам весоизмерительной техники. Объемные измерения расплавленных масс в ковшах, применяемые в настоящее время на металлургических заводах, являются ориентировочными и не могут быть использованы в системах автоматического регулирования и управления. Поскольку основным средством транспортирования расплавленных масс между агрегатами металлургического цеха являются мостовые краны, проблему взвешивания указанных продуктов решают путем создания крановых весов.
Специальным конструкторским бюро испытательных машин создан опытный образец крановых электронно-тензометрических весов марки 596К50, предназначенных для взвешивания в ковшах расплавленной массы штейна, шлака и других материалов. Пределы взвешивания составляют от 5 до 50 т; допускаемая погрешность 2%. Взвешивание осуществляется при помощи тензометрических датчиков сжатия (проволочных преобразователей). Результаты взвешивания демонстрируются на указательном приборе, который устанавливают в кабине крановщика, а также на вторичном цифровом табло, устанавливаемом снаружи кабины крана. Управляет весами крановщик с пульта управления, в котором для удобства также вмонтированы миниатюрные цифровые табло.
Система автоматического регулирования дозировки компонентов шихты
Для автоматизации процесса приготовления шихты, поступающей на плавку в Руднотермические электропечи, может быть рекомендована типовая система автоматического регулирования непрерывной дозировки компонентов шихты, разработанная конструкторским бюро Цветметавтоматика.
Компоненты шихты при бункерном методе шихтовки должны смешиваться в соответствии с металлургическим раiетом, в результате которого вычисляют соотношения между их массами. Для осуществления этих соотношений необходимо осуществлять прямое непрерывное измерение и регулирование расхода компонентов шихты по массе.
Каждый из компонентов шихты подается на сборный транспортер при помощи питателя и проходит через весоизмеритель. Точность соблюдения заданного состава шихты существенно зависит от характеристик питателей и регулирующих органов, а также от физических свойств дозируемых материалов (влажность, крупность, сыпучесть).
Автоматическая загрузка печных бункеров
Система загрузки шихты в электропечь должна обеспечивать максимальный проплав шихты при ограничениях по потерям металла с отвальными шлаками и удельному расходу электроэнергии. При этом предъявляют требования безопасности условий работы, защиты стен печи от действия шлакового расплава, возможности полной механизации и автоматизации процесса загрузки [1].
Стремление обеспечить максимальный проплав шихты при высоком тепловом коэффициенте полезного действия электропечи отразилось на характере загрузки материала в печь: плавку руды и концентрата ведут, создав на поверхности шлаковой ванны откосы шихты в виде конических куч, плавающих в расплаве.
В настоящее время шихту в руднотермические печи загружают двумя способами: с разрывом потока шихты и без разрыва.
Электропечи старой конструкции загружают с разрывом потока шихты при помощи скребковых транспортеров, проходящих вдоль обеих сторон печи, и системы загрузочных точек, подающих шихту в подсводовое пространство. Для прекращения подачи шихты в печь в трубах загрузочных течек выполнены рычажные затворы (шиберы). Путем открытия шиберов загрузчик догружает те или иные кучи по мере их оседания. Система транспортировки и распределения шихты по длине печи при помощи скребковых транспортеров не приспособлена для автоматизации. В связи с этим загрузочные приспособления на вновь построенных печах подвергли коренному изменению.
Загрузка шихты в новые печи без разрыва осуществляется из двенадцати печных бункеров (по шесть бункеров с каждой стороны печи), расположенных над печью. У каждого бункера имеется по три течки, из которых через две центральные загружают шихту к электродам и одну боковую - к стенам печи. Центральные течки снабжены подвижной телескопической насадкой, которая дает возможность регулировать высоту конуса шихты. Из печных бункеров шихта самотеком поступает в печь, образуя конусы. По мере плавления шихты, конусы оседают и непрерывно пополняются шихтой из печных бункеров. Шихту в печные бункера подают при помощи ленточных стационарных и реверсивных транспортеров, расположенных по обе стороны печи.
Сравнение двух способов загрузки показывает, что загрузка без разрыва обладает бесспорными преимуществами вследствие того, что происходит саморегулирование загрузки и образуются шихтовые кучи постоянной высоты. Однако при этом способе предъявляют повышенные требования к подготовке шихты, ибо недостаточно подготовленная шихта забивает течки и перестает поступать в печь. При этом нарушается соответствие количества шихты, загружаемой в п