Процесс электроплавки сульфидных медно-никелевых материалов на штейн
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?а в электрический сигнал, измеряемый щитовым показывающим прибором, отградуированным в единицах длины.
Индукционный датчик (рис. 3.1, б) устанавливают на стойке концевых выключателей электродов. Механическая связь электрода с датчиком осуществляется при помощи стального изолированного тросика. При движении электрода вниз тросик сматывается со шкива (1), сжимая пружину (2). Вращательное движение шкива через редуктор (3) передается па лекало (4) и преобразуется в поступательное движение плунжера стандартной индукционной катушки 1ИК (5).
Электрическая схема указателя УПЭ-1 показана рис. 3.1, а. Измерительный блок, включающий в себя индукционную катушку 2ИК, выпрямительный мост В, показывающий прибор П и сопротивления R1, R2, R3 устанавливают на пульте управления.
Индукционная катушка 2ИК, вторичная обмотка которой включена последовательно и встречно со вторичной обмоткой 1ИК, служит для установки показывающего прибора на начало отiета (электрод на верхнем концевом выключателе). Сопротивлениями R1 и R2 прибор устанавливают на максимум (электрод па нижнем концевом выключателе). Сопротивление R3 служит для подключения регистрирующего потенциометра на 100 мВ для записи перемещения электрода или для использования электрического сигнала перемещения электрода в системе оптимального управления режимом плавки. Питание индукционных катушек осуществляется чем трансформатор Т и стабилизатор С.
Предел измерения указателя составляет 110 см, погрешность измерения 2,5%. Индукционный датчик может работать в комплекте с дифференциально - трансформаторным прибором или (для получения унифицированного сигнала 0 - 5 мА) преобразователем ПТ - ДТ - Л.
Методы и устройства для измерения заглубления электродов
Создание устройства для непрерывного измерения глубины погружения электрода в шлаковый расплав является важной и достаточно сложной задачей, решение которой позволило бы обеспечить рациональное управление технологическим процессом плавки, электрическим режимом печи и режимом спекания электродов. В практике эксплуатации печей и при исследованиях применяют различные методы периодического контроля величины заглубления электродов. Отдельные устройства для измерения заглубления электродов, описанные в литературе, находятся в стадии разработки.
Обычно при исследованиях глубину погружения электродов измеряют периодически по отметкам, сделанным на кожухе электрода. Момент касания электрода с расплавом определяют по показаниям амперметра и вольтметра. Связь между площадкой наварки кожуха и пультом управления осуществляют при помощи сигнализации или полевого телефона.
Величину заглубления определяют методом прямого измерения путем нащупывания нижнего торца электрода загнутой железной штангой с рабочей площадки на своде печи. Подобное измерение является трудоемкой операцией и требует отключения печи.
Применяют также метод контроля глубины погружения электрода при помощи троса через капал в электроде. В электрод по всей длине предварительно монтируют железную трубу, через которую в печь вставляют изолированный трос. Момент касания расплава определяют по амперметру, включенному последовательно с тросом во вторичную обмотку вспомогательного трансформатора.
На ферросплавных печах также применяют устройство для контроля перемещения электродов, состоящее из неподвижной шкалы и указателя, связанного тросовой передачей с механизмом перемещения электрододержателей. Ежедневно измеряют фактическую длину электрода и задают глубину погружения на предстоящие сутки. При этом стрелку указателя устанавливают против соответствующей цифры на неподвижной шкале. В процессе работы печи по шкале осуществляют отiет фактического отклонения глубины погружения от заданной. Данные о перемещении всех электродов фиксируются на ленте регистрирующего прибора; на этой же ленте нанесена для контроля прямая, отвечающая заданной глубине погружения в функции времени с учетом обгорания электрода.
Автоматизация дозирования компонентов шихты и загрузки печных бункеров
Хорошая шихтоподготовка сырья, поступающего в руднотермическую печь, имеет решающее значение для улучшения режима и технико-экономических показателей электроплавки.
На действующих медно-никелевых заводах шихта для плавки составляется на транспортерной ленте, проходящей под бункерами шихтарника. На большинстве руднотермических печей дозирование по массе компонентов шихты отсутствует. Соотношение отдельных компонентов устанавливается обслуживающим персоналом изменением положения ножей тарельчатых питателей. Такой метод шихтовки является приближенным и не удовлетворяет требованиям технологии. Общее количество шихты, подаваемой в печные бункера, обычно измеряют конвейерными весами типа ЛТМ, встроенными в ленточные транспортеры. Количество залитого в печь оборотного конвертерного шлака учитывают по числу и объему ковшей с периодическим контрольным их взвешиванием. Аналогичным образом учитывают количество выданного штейна и отвального шлака.
В практике действующих заводов опробование рудного сырья (руды и окатышей) осуществляют вручную. Пробы отбирают методом отсечения с транспортерной ленты. Жидкие продукты плавки также отбирают вручную специальной ложкой во время выпуска в ковши (три пробы на ковш) или на грануляцию (через каждые 15 мин). Сырье и продукты плавки анализируют лабораторными методами. Вследствие длительности анализов корректировку