Проект замены насосов на установке первичной переработки нефти
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
т стараться вернуться в прежнее положение, т.е. в такое, при котором дисбаланс (смещение центра тяжести) будет находиться в нижней части сечения ротора вертикальной плоскостью, проходящей через ось. Пробным прикреплением корректирующих грузов или, наоборот, удалением эквивалентного их количества с диаметрально противоположной стороны добиваются равновесия балансируемого ротора во всех положениях. Добавляемый груз приваривают к какой-нибудь детали ротора, заливают ее в пустоты и т.п. Излишний металл удаляют сверлением рубкой, точением.
После устранения дисбаланса в обязательном порядке следует произвести контрольную балансировку.
Для ротора одной статической балансировки недостаточно; необходимо, чтобы массы, сосредоточенные в разных плоскостях, перпендикулярных к оси вращения, не создавали пару центробежных сил, приводящих к большим динамическим перегрузкам опорных конструкций (вибрациям), т.е. к динамическому дисбалансу. Динамическую балансировку проводят на специальных приспособлениях и станках.
Во всех балансировочных машинах измерят колебания опор быстро вращающегося ротора; по амплитуде и фазе колебаний, измеряемых механическим, оптическим или электрическим способом, определяют величину и положение уравновешивающих грузиков.
Конструктивное разнообразие балансировочных машин и роторов оборудования не позволяет создать сколько-нибудь общую технологию балансировки роторов, поэтому в каждом конкретном случае следует руководствоваться соответствующими инструкциями.
Дефекты в глубине детали обнаруживают методами магнитной и ультразвуковой дефектоскопии и рентгеноскопии.
Контроль резьбовых деталей можно осуществлять поэлементно - измерением отдельно каждого параметра резьбы - и комплексно - измерением одновременно ряда параметров.
Поэлементный контроль основных параметров (средний диаметр, угол профиля, шаг и ход резьбы) ввиду сложности применяют преимущественно в лабораторных условиях при контроле резьбовых калибров, резьбообразующего инструмента, микрометрических и ходовых винтов.
Комплексный контроль обеспечивает соблюдение предельных размеров контролируемой резьбы на длине свинчивания. Резьбу iитают годной, если ее действительные размеры не выходят за пределы допусков на любом участке, равном длине свинчивания.
При выполнении ремонта производится центровка валов насоса и электродвигателя, способом, описанным при монтаже агрегата.
Собранный насос должен пройти обкатку, при которой контролируют температуру элементов насоса и герметичность соединений, концевых уплотнений ротора. Помимо обкатки, корпус насоса и вспомогательные трубопроводы подвергаются гидроиспытанию.
Допустимые значения средних уровней звука на расстоянии 1 м от контура агрегата не должны превышать средние уровни звука электродвигателя по ГОСТ 16372-84 более, чем на 3 дБ.
Перед пуском насоса необходимо проверить правильность сборки оборудования по составленным в период ремонта формулярам зазоров ротора, качества центровки, показателям балансировки, актам технического состояния и результатам ультра звуковой дефектоскопии шеек вала, актам гидроиспытаний ответственных деталей и сборочных единиц насоса. До оформления и подписания этих документов нельзя приступать к обкатке.
Подготовку к обкатке насосной установки выполняют в соответствии с инструкциями завода-изготовителя.
Перед пуском, прежде всего, тщательно очищают площадку вокруг машины: убирают ремонтные приспособления, неиспользованные и замененные детали, инструменты и прочее. Проверяют и готовят к пуску смазочную систему и систему охлаждения. Обильное смазывание поверхностей трения в период обкатки насоса - одно из основных условий правильной приработки деталей. Для проверки правильности сборки ходовой части вал насоса проворачивают вручную или с помощью валоповоротных механизмов. В некоторых машинах это делают кратковременным включением электродвигателя.
Определенное время оборудование обкатывают без нагрузки. При обкатке непрерывно наблюдают за давлением и подачей смазки на все поверхности трения, определяют, нет ли стуков и ударов в механизме движения, контролируют температуру подшипников и размер осевого сдвига. В отремонтированных насосах промывают вспомогательное оборудование и трубопроводы. После устранения выявленных при обкатке и промывке недостатков постепенно дают нагрузку. Длительность приработки деталей под нагрузкой зависит в основном от размеров и сложности оборудования. Наблюдать за работой насоса в этот период следует особенно внимательно. По истечении установленного времени пробега под нагрузкой оборудование останавливают и проводят ревизию основных узлов и деталей. Выявленные при этом неисправности следует устранить. Сборку после ревизии нужно проводить особенно тщательно, чтобы не нарушать приработку деталей. После сборки для проверки ее правильности оборудование вновь запускают под нагрузкой. Продолжительность пробного пробега под нагрузкой составляет 1-3 часа. При нормальной работе всех сборочных единиц оборудование включают в систему для работы. После 2-3 часов работы насоса в системе подписывают акт о приемке агрегата из ремонта. Одновременно с обкаткой и наладкой нормального режима насосной установки настраивают средства автоматического контроля, регулирования, защиты и сигнализации.
3.3Технология изготовления вала
В качестве исходного материала берет
Copyright © 2008-2014 geum.ru рубрикатор по предметам рубрикатор по типам работ пользовательское соглашение