Содержание: о правилах технической эксплуатации подъемно-транспортного оборудования морских торговых портов
| Вид материала | Документы |
- Правила технической эксплуатации подъемно-транспортного оборудования морских торговых, 7485.45kb.
- «О безопасности подъемно-транспортного оборудования и процессов его эксплуатации», 1063.9kb.
- Должностные обязанности по охране труда руководителя центра сервисного обслуживания, 107.9kb.
- «О научно-техническом сопровождении при эксплуатации морских портов», 47.4kb.
- Протокол заседания рабочего комитета по технологии и механизации Ассоциации морских, 62.01kb.
- Годовой отчёт открытого акционерного общества «Хабаровский завод имени А. М. Горького», 228.88kb.
- Учебно-методический комплекс программы повышения квалификации руководителей и специалистов, 1882.14kb.
- Отчет рабочего комитета асоп по Коммерческо-Правовым вопросам ( председатель комитета, 878.43kb.
- Правила технической эксплуатации морских судов. Основное руководство рд 31. 20. 01-97, 904.29kb.
- Выполнение решений Президиумов Союза транспортников России за 2009 год, 215.24kb.
5.7.2. Гидромоторы аксиально-поршневые
5.7.2.1. Дефектация.
У аксиально-поршневых гидромоторов изнашиваются ротор, опорный диск и поршни. При наличии глубоких задиров и рисок на диске, зазора между цилиндрической поверхностью поршня и отверстием ротора больше 0,03 мм, а также признаков нерабочего состояния, указанных для аксиально-поршневых насосов, названные детали не подлежат ремонту и заменяются.
5.7.2.2. Технические требования на ремонт.
Ротор, изготовленный из железистой бронзы АЖ9-4, имеет наибольший износ торцевой плоскости, сопрягаемой с торцевой поверхностью диска. Восстановление торцевой поверхности при больших износах производят шлифованием с последующей притиркой, при незначительных - только притиркой. При этом необходимо выбирать материал притира мягче бронзового ротора (например, оловянистую бронзу, красную медь). После шлифования и притирки торец ротора должен быть перпендикулярен оси отверстия роторов. Опорный диск имеет износ по поверхности сопряжения с ротором. Устраняется износ либо шлифованием с последующей притиркой, либо только притиркой. При этом необходимо соблюдать перпендикулярность оси посадочной поверхности диска в корпусе. Шероховатость сопрягаемых поверхностей ротора и опорного диска должна быть не ниже 0,160. Поршни изготовляют из цементируемой стали, твердость поверхности после термической обработки HRC 62-64, шероховатость поверхности после шлифования 0,32-0,160.
6. Пневматическое оборудование
6.1. Компрессоры
6.1.1. Дефектация.
Фланец крепления блока цилиндров подлежит замене при обнаружении трещин и обломов, захватывающих более двух отверстий.
При обнаружении обломов и трещин на картере его следует заменить.
Разработанные отверстия под подшипники подлежат восстановлению.
На водяной рубашке блока не допускаются трещины длиной более 70 мм и пробоины по площади более 6 см2. Ремонт следует производить путем заварки или с помощью эпоксидной смолы.
Цилиндры подлежат замене при обнаружении пробоин, трещин, обломов. Риски и задиры на рабочей поверхности цилиндра и пускового клапана не допускаются. Поверхности прилегания головки цилиндров к блоку цилиндров, подвергнутые короблению, должны быть отшлифованы.
Износ коренных и шатунных шеек коленчатого вала по диаметру более 0,4 мм не допускается, при увеличении износа шейки следует восстанавливать накаткой, хромированием, наплавкой или другим методом.
Коленчатый вал подлежит замене при появлении на нем трещин.
Изгиб или скручивание шатуна компрессора не допускается. При износе отверстия под втулку верхней головки шатуна следует заменить втулку.
6.1.2. Технические требования на ремонт.
Блок цилиндров. Овальность и конусность зеркала цилиндра допускаются не более половины допуска по 2-му классу точности. Большой диаметр конуса должен быть только в нижней части цилиндра. При износе цилиндров более 0,08 мм производится ремонт расточкой и доводкой под ремонтные размеры или гильзованием с расточкой и доводкой после запрессовки до номинального размера. Оси цилиндров должны быть перпендикулярны к оси коленчатого вала, отклонения допускаются не более 0,3 мм на длине 100 мм. Цилиндры одного блока должны быть одинакового размера - номинального или ремонтного.
Головка цилиндров. Поверхность сопряжения головки с блоком должна быть плоской, отклонение не должно превышать 0,05 мм. Трещины, обломы, риски или выработки на поверхности седел клапанов не допускаются. Трещины и обломы в местах крепления головки к блоку цилиндров могут быть заделаны заваркой с наложением заплат или плотно прилегающими ввертышами.
Вал коленчатый. Трещины и обломы не допускаются. При износе коренных шеек до 0,03 мм против номинала восстановление их можно произвести хромированием. Перед хромированием шейки необходимо прошлифовать. При износе шатунных шеек на 0,03-0,05 мм производится их ремонт шлифовкой под ремонтные размеры. Образующие шатунных шеек должны быть параллельны осям коренных шеек с точностью до 0,02 мм на длине 100 мм. Конусность и овальность не должны превышать 0,015 мм.
Глубина выработки шейки под сальник не должна превышать 0,03 мм. Биение шейки под сальник при вале, установленном на коренные шейки, допускается не более 0,05 мм.
Поршень. Трещины, рыхлости, свищи и шлаковые включения не допускаются. Номинальный зазор между стенками цилиндра и поршнем должен быть в пределах 0,03-0,09 мм. Поршни должны свободно, без заеданий проходить в цилиндры. Торцы канавок должны быть перпендикулярны к оси поршня, биение допускается 0,1 мм. Отверстие под палец должно быть перпендикулярно к оси поршня, отклонение не должно превышать 0,03 мм на длине 100 мм.
Шатун в сборе. Раскомплектование шатуна и крышки не допускается. Трещины и обломы любого характера и расположения на шатуне и крышке не допускаются. Отверстия в нижней головке должны соответствовать номинальным и ремонтным диаметрам шеек коленчатого вала. Неперпендикулярность торцевых поверхностей головок шатуна к осям их отверстий допускается не более 0,05 мм на 100 мм радиуса.
Оси отверстий верхней и нижней головок шатуна должны лежать в одной плоскости, отклонение не должно превышать 0,05 мм на 100 мм длины.
Непараллельность осей головки шатуна не должна превышать 0,03 мм на длине 100 мм.
6.2. Клапаны управления
6.2.1. Дефектация.
Основными дефектами клапанов являются: износ резиновых уплотнений, ослабление пружин, износ плоскости прилегания клапанов.
6.2.2. Технические требования на ремонт
Клапан прямого действия. Плоскости прилегания плоского золотника и корпуса должны быть прошлифованы и притерты; риски, неглубокие задиры и канавки на этих плоскостях не допускаются. Плоскости должны быть прямолинейными и прилегать друг к другу без зазоров. Прокладки между отдельными частями корпуса не должны пропускать воздух при максимальном рабочем давлении в системе. Утечка воздуха через уплотнения в кранах управления с резиновым клапаном при максимальном давлении в системе не допускается. Пружина подлежит замене в случае поломки или наличия остаточной деформации.
Клапаны дифференциальные. Утечка воздуха при максимальном давлении в системе через уплотнения выпускных клапанов не допускается. Резиновые пластины должны быть надежно прикреплены (приклеены) к клапанам, отрыв резиновых пластин не допускается. Седла клапанов должны быть ровными и гладкими, риски, задиры и канавки на седлах не допускаются.
6.3. Клапаны предохранительные
По своей конструкции клапаны предохранительные аналогичны соответствующим клапанам гидравлической системы, поэтому их дефектация и ремонт производятся в соответствии с пунктом 5.3.
6.4. Механизмы исполнительные
6.4.1. Рабочие цилиндры.
По своей конструкции рабочие цилиндры аналогичны цилиндрам гидравлического управления. Дефектация и ремонт рабочих цилиндров производятся в соответствии с пунктом 5.4.
6.4.2. Рабочие аппараты диафрагменного действия.
Разрыв диафрагмы не допускается; разорванная диафрагма ремонту не подлежит. Материал диафрагмы - резина твердостью по Шору 50-60 с сопротивлением на разрыв не менее 16 МПа (160 кгс/см2), относительным удлинением не менее 500% и хорошей сопротивляемостью старению. Поломанные и деформированные пружины подлежат замене.
6.5. Трубопроводы
Трубопроводы делаются из бесшовных труб и гибких шлангов. Трещины на трубах не допускаются. Сплющивание труб не допускается. Вмятины и другие грубые наружные дефекты на трубах не допускаются. Внутренние поверхности труб должны быть покрыты коррозионностойким покрытием. Установка труб или шлангов без опрессовки не допускается. Ткань гибких шлангов должна быть морозостойкой, маслостойкой, и при испытании давлением 3 МПа (30 кгс/см2) шланги не должны выпучиваться и разрываться. Скручивание и резкие изгибы шлангов не допускаются. Утечка воздуха в местах сопряжения трубопроводов друг с другом и с машиной не допускается.
7. Сварка при ремонте перегрузочных машин
7.1. Общие положения
Дуговая и газовая сварка металлов широко применяется при ремонте подъемно-транспортного оборудования морских портов. При применении сварки следует строго руководствоваться требованиями Правил Госгортехнадзора России по кранам и предписанными этими Правилами нормативными техническими документами.
Сварочные материалы должны обеспечивать механические свойства металла шва и сварного соединения (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, угол загиба, ударную вязкость) не менее нижнего предела указанных свойств основного металла конструкции, установленного для данной марки стали государственным стандартом или техническими условиями.
Если в одном соединении применены стали разных марок, то технические свойства наплавленного металла должны соответствовать свойствам стали с наибольшим пределом прочности.
Марки присадочных материалов, флюсов и защитных газов должны указываться в технических условиях на изготовление, ремонт или реконструкцию перегрузочных машин.
Применяемые сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюсы) снабжаются заводами-изготовителями сертификатами. При отсутствии сертификатов или недостаточном количестве приведенных в них данных сварочный материал может быть допущен в производство после проведения полного комплекса испытаний, необходимых для установления соответствия материалов требованиям ГОСТу 9466-75, ГОСТу 2246-70, ГОСТу 9087-81.
Основными характеристиками свариваемости сталей является их склонность к образованию трещин и механические свойства сварного шва.
Стали, обладающие хорошей свариваемостью, не требуют подогрева до и после сварки, а также последующей термообработки. Стали, обладающие удовлетворительной свариваемостью, требуют подогрева до сварки и последующей термообработки для предупреждения образования трещин. Стали, характеризующиеся ограниченной свариваемостью, склонны к образованию трещин и требуют подогрева до сварки, а также термообработки после сварки. Стали, характеризующиеся плохой свариваемостью, необходимо подвергать термообработке до и после сварки и подогревать в ходе сварочных работ. Классификация металлов по свариваемости и резанию представлена в таблице 33.
Таблица 33. Характеристика металлов по свариваемости и резанию
| Наименование металла | Дуговая сварка | Газовая сварка | Газовая резка |
| Низкоуглеродистая сталь (до 0,25% С) | Сваривается хорошо. Применяется при сварке деталей, толщиной от 3 мм и более | Сваривается хорошо. Применяется как для сварки тонких деталей (2-3 мм), так и для деталей большей толщины | Режется хорошо |
| Среднеуглеродистая сталь (0,3-0,55% С) | Сваривается хорошо. Рекомендуются электроды с толстой обмазкой | Сваривается удовлетворительно. Обязателен предварительный подогрев | Режется хорошо |
| Высокоуглеродистая сталь (свыше 0,6% С) | Сваривается посредственно | Сваривается плохо | Режется плохо |
| Легированная хромистая сталь | Сваривается хорошо. Применяются электроды с толстой обмазкой и легирующими компонентами. Для деталей, имеющих большие сечения, рекомендуется предварительный подогрев до 150-200 °С | Сваривается хорошо. Применяются флюсы, содержащие титан или ванадий | Режется плохо. Сталь высокохромистая не режется |
| Легированная хромоникелевая сталь | Сваривается удовлетворительно. Рекомендуется толстая обмазка | Сваривается удовлетворительно при обязательном применении флюсов | Сталь низколегированная режется хорошо |
| Чугун | Серый чугун сваривается удовлетворительно как холодным способом стальными электродами с толстой обмазкой, так и горячим способом чугунными электродами. Ковкий чугун сваривается плохо | Серый чугун сваривается хорошо. Применение флюсов обязательно. Присадочный материал - чугунные палочки. При больших габаритах и сложных конфигурациях сварка производится горячим способом | Обычными резаками не режется. Требуется применение специальных резаков |
| Медь и ее сплавы | Сваривается удовлетворительно при применении обмазочных электродов | Сваривается хорошо. Применение флюсов обязательно | Не режется |
| Алюминий и его сплавы | Сваривается удовлетворительно | Сварка чистого алюминия затруднена. Сплавы свариваются хорошо | Не режется |
Тип электродов, механические свойства металла шва, наплавленного металла и сварного соединения приведены в таблице 34, в которой приняты следующие обозначения:
- напряжение разрыва, МПа; - относительное удлинение, %;
- ударная вязкость, Дж/см2; - угол загиба, град.;
в правом столбце (Основное назначение) приняты обозначения:
I - сварка углеродистых и низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву до 500 МПа;
II - сварка углеродистых и низколегированных сталей с повышенными требованиями по пластичности и ударной вязкости;
III - сварка углеродистых и низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву до 500-600 МПа;
IV - сварка легированных конструкционных сталей повышенной и высокой прочности с временным сопротивлением разрыву свыше 600 МПа.
Таблица 34. Типы электродов, механические свойства металла шва, наплавленного металла и сварного соединения
| Тип электрода | Механические свойства при нормальной температуре | Предельное содержание в наплавленном металле, % | Основное назначение | |||||||||
| металл шва или наплавленного металла | сварного соединения, выполненного электродом, диаметром менее 3 мм | серы | фосфора | |||||||||
| группа электродов по ГОСТ 9466 | ||||||||||||
| | | | | | 1 | 2 | 3 | 1 | 2 | 3 | ||
| не менее | ||||||||||||
| Э38 | 380 | 14 | 30 | 380 | 60 | 0,045 | 0,040 | 0,035 | 0,050 | 0,045 | 0,040 | I |
| Э42 | 420 | 18 | 80 | 420 | 150 | | | | | | | |
| Э46 | 460 | 18 | 80 | 160 | 150 | | | | | | | |
| Э50 | 500 | 16 | 70 | 500 | 120 | | | | | | | |
| Э42А | 420 | 22 | 150 | 420 | 180 | 0,035 | 0,030 | 0,025 | 0,035 | - | 0,035 | II |
| Э46А | 460 | 22 | 140 | 460 | 180 | | | | | | | |
| Э50А | 500 | 20 | 130 | 500 | 150 | | | | | | | |
| Э55 | 550 | 20 | 120 | 550 | 150 | 0,035 | 0,030 | 0,025 | 0,035 | - | 0,035 | III |
| Э60 | 600 | 18 | 100 | 600 | 120 | | | | | | | |
| Э70 | 700 | 14 | 60 | - | - | 0,035 | 0,030 | 0,025 | 0,350 | - | 0,035 | IV |
| Э85 | 850 | 12 | 50 | - | - | | | | | | | |
| Э100 | 1000 | 10 | 50 | - | - | | | | | | | |
| Э125 | 1250 | 8 | 40 | - | - | | | | | | | |
| Э150 | 1500 | 6 | 40 | - | - | | | | | | | |
Примечание. Для электродов типа Э70, Э85, Э100, Э125, Э150 механические свойства указаны после термической обработки соответственно паспорту на электрод.