Содержание: о правилах технической эксплуатации подъемно-транспортного оборудования морских торговых портов
| Вид материала | Документы |
Содержание3.4. Мост ведомый (управляемый) 3.5. Передачи цепные 3.6.Рулевое управление 3.7. Тормозная система 4. Электрическое оборудование 4.2. Электрические машины |
- Правила технической эксплуатации подъемно-транспортного оборудования морских торговых, 7485.45kb.
- «О безопасности подъемно-транспортного оборудования и процессов его эксплуатации», 1063.9kb.
- Должностные обязанности по охране труда руководителя центра сервисного обслуживания, 107.9kb.
- «О научно-техническом сопровождении при эксплуатации морских портов», 47.4kb.
- Протокол заседания рабочего комитета по технологии и механизации Ассоциации морских, 62.01kb.
- Годовой отчёт открытого акционерного общества «Хабаровский завод имени А. М. Горького», 228.88kb.
- Учебно-методический комплекс программы повышения квалификации руководителей и специалистов, 1882.14kb.
- Отчет рабочего комитета асоп по Коммерческо-Правовым вопросам ( председатель комитета, 878.43kb.
- Правила технической эксплуатации морских судов. Основное руководство рд 31. 20. 01-97, 904.29kb.
- Выполнение решений Президиумов Союза транспортников России за 2009 год, 215.24kb.
3.4. Мост ведомый (управляемый)
3.4.1. Дефектация.
Изгиб или скручивание балки ведомого (управляемого) моста не допускается. Трещины на балке и кронштейнах задней подвески не допускаются. Износ шаровых пальцев допускается не более 0,3 мм от номинального размера, при большем износе пальцы подлежат замене. Допустимый износ втулок валиков балансирной подвески составляет 0,5 мм на диаметр, при большем износе втулки подлежат замене.
3.4.2. Технические требования на ремонт.
Правка балки производится в холодном состоянии при погнутости не более 25 мм на длине 1 м; при большей погнутости правка не допускается, так как могут появиться трещины. Трещины на балке и кронштейнах подлежат заварке.
3.5. Передачи цепные
3.5.1. Дефектация.
Подлежат замене:
- цепи, имеющие износ звеньев (таблица 24);
- трещины в звеньях;
- усталостное разрушение одной из пластин по проушинам;
- звездочки с изношенными и поломанными зубьями;
- концевые крепежные болты с трещинами и срезанными нитками резьбы.
Таблица 24. Допустимое увеличение шага цепей при износе в % от номинального размера
| Конструкция цепи | Число зубьев звездочки | |||||||||||||
| 25 | 30 | 35 | 40 | 45 | 50 | 60 | 70 | 80 | 90 | 10 | 11 | 12 | 14 | |
| Зубчатая | 7,6 | 6,3 | 5,4 | 4,7 | 4,2 | 3,8 | 3,1 | 2,7 | 2,3 | 2,1 | 1,9 | 1,7 | 1,6 | 1,3 |
| Втулочно-роликовая | 6,4 | 5,3 | 4,6 | 4,0 | 3,5 | 3,2 | 2,6 | 2,3 | 2,0 | 1,7 | 1,6 | 1,4 | 1,3 | 1,1 |
| Втулочная | 4,8 | 4,0 | 3,4 | 3,0 | 2,6 | 2,4 | 2,0 | 1,7 | 1,5 | 1,3 | 1,2 | 1,1 | 1,0 | 0,8 |
3.6.Рулевое управление
3.6.1. Дефектация.
Не допускаются обломы и трещины на:
- картере;
- рулевой сошке;
- валу рулевой сошки;
- резьбовых отверстиях бобышек крышки.
Износ отверстия под втулку вала рулевой сошки допускается не более 0,07 мм от номинального. При большем износе следует поставить втулку большего диаметра. Износ отверстий во втулках под вал рулевой сошки допускается не более 0,04 мм от номинального. При большем износе втулку следует заменить. Червяк подлежит замене при выкрашивании и отслаивании металла на рабочей поверхности червяка, а также при раковинах на конусах червяка. Ролик подлежит замене при выкрашивании или отслаивании цементированного слоя на рабочей поверхности.
Биение вала в средней части допускается не более 0,7 мм. Износ или срыв шлицев под вал рулевой сошки не допускается. На трубе рулевой сошки необходимо устранить вмятины, погнутости и трещины. На пластмассовом руле должны быть заделаны трещины и выбоины.
3.6.2. Технические требования на ремонт.
Обломы и трещины на картере, ушках крышки, валу рулевой сошки, рулевой сошке, резьбовых отверстиях бобышек крышки заваривать не допускается, а перечисленные части подлежат замене. Ось отверстий во втулках под вал рулевой сошки должна быть перпендикулярна оси отверстий в картере под подшипники червяка с точностью 0,5 мм на длине 100 мм. Биение торца резьбовой бобышки картера рулевого механизма относительно оси отверстий во втулках под вал рулевой сошки допускается не более 0,05 мм. Осевой зазор ролика в проушине вала рулевой сошки должен быть не более 0,04 мм, что достигается подбором деталей и постановкой упорных шайб соответствующей толщины. Ось ролика должна быть запрессована со стороны большего отверстия вала рулевой сошки. После запрессовки оси ролик должен вращаться свободно и без заеданий. Затем ось ролика должна быть приварена к валу сошки в одной точке с двух сторон. Зазор в зацеплении ролика с червяком в среднем положении, соответствующем движению по прямой, должен быть в пределах 0-0,05 мм. При этом люфт рулевой сошки должен отсутствовать или не должен превышать 0,2 мм на конце сошки, а усилие, необходимое для поворачивания вала, приложенное на плече, равном радиусу рулевого колеса, должно быть в пределах 1,5-2,5 кгс. Зазор в зацеплении ролика с червяком и усилие, необходимое для поворачивания вала, регулируются регулировочными шайбами.
Примечание. Пункт 3.6.2 в части размеров распространяется на погрузчики следующих типов: 4043, 4045, 4046, 4003, 4006, 4008 и 4009.
3.7. Тормозная система
3.7.1. Дефектация.
Заменить:
- пружины стяжные при обнаружении трещин и уменьшении рабочего усилия;
- бобышки под болты крепления;
- износившиеся, с трещинами и обломами цилиндры;
- поршни цилиндра при износе и окислении поверхности;
- барабаны с трещинами и обломами;
- обломанные пружины поршня;
- обломанные скобы колодки тормоза.
Не допускается погнутость:
- направляющей скобы колодки тормоза;
- рулевого эксцентрика колодки тормоза;
- тормозной колодки;
- диска;
- педали.
Не допускаются задиры и кольцевые риски на рабочей поверхности барабана; барабан подлежит расточке до ремонтного размера.
Разработанные отверстия под эксцентрик опорного пальца подлежат восстановлению.
3.7.2. Технические требования на ремонт.
Раковины на рабочей поверхности барабана не допускаются. Между приклепанной накладкой и ободом колодки щуп 0,25 мм не должен проходить более 20 мм. Головки заклепок должны быть ниже фрикционной накладки не менее чем на 2,5 мм. Допускается ремонт тормозных колодок путем наклеивания фрикционных накладок с помощью клея ВС-10Т. Приклеивание накладок выполняется по следующей технологии. Изношенную (приклеенную) фрикционную накладку можно удалять механическим, химическим и термическим путем. Механический способ состоит в срезании приклеенной накладки резцом. Химический способ заключается в том, что колодку помещают в горячий щелочной раствор или подогретую муравьиную кислоту, которая размягчает клеевой шов и позволяет легко отделить фрикционную накладку. Термический способ заключается в нагреве накладок до температуры 300-320 °С, после чего они обугливаются и легко удаляются. Колодки промывают в 10% растворе каустической соды и просушивают при температуре 20 °С. Поверхностям склеивания (дисков и накладок) придают шероховатость, обезжиривают ацетоном или бензином и просушивают на стеллажах 10-20 мин. На склеиваемые поверхности наносят первый слой клея и выдерживают при комнатной температуре 20-30 мин. Окончание сушки определяется резиновым бруском, который не должен прилипать к слою клея. Клей наносится при помощи мягкой кисти. После окончания сушки первого слоя наносится второй и просушивается в течение 10-15 мин. Затем на стальной диск или тормозную колодку укладывают фрикционные накладки и зажимают их в специальных приспособлениях. Удельное давление прижатия должно быть 0,3-0,4 МПа (3-4 кгс/см2). Для повышения качества склеивания детали помещают в электросушильный шкаф, медленно (скорость нагрева 2-3 °С в минуту) нагревают до температуры 170-190 °С и выдерживают 1,5-2 ч. Качество склеивания определяется постукиванием легким молотком (100 г): звук должен быть ровным и недребезжащим. Диск после склеивания проверяют на торцевое биение и коробление. Если биение будет более 0,5 мм, а коробление - более 1 мм, то диск протачивают на токарном станке. Раковины, риски, задиры на поверхностях тормозных цилиндров не допускаются. Конусность и овальность должны быть не более 0,02 мм. Главные тормозные цилиндры должны проверяться на герметичность под давлением 9 МПа (90 кгс/см2). Давление создается нажатием на толкатель поршня. При проверке в течение 3 мин не допускается подтекание тормозной жидкости при перемещении поршня.
Примечание. Пункт 3.7.2 в части размеров распространяется на погрузчики типов: 4043, 4045, 4046, 4006 и 4009.
4. Электрическое оборудование
4.1. Испытание изоляции
Величины сопротивления изоляции элементов электрооборудования напряжением до 1000 В должны соответствовать данным таблицы 25.
Таблица 25. Наименьшая величина сопротивления изоляции электрических машин, аппаратов, вторичных цепей и электропроводки напряжением до 1000 В
| Электрооборудование | Напряжение мегомметра, В | Наименьшая величина сопротивления изоляции, МОм | Примечание |
| Катушки контакторов, магнитных пускателей и автоматов | 500-1000 | 0,5 | |
| Вторичные цепи управления, защиты, измерения и т.п.: | | | |
| - шинки постоянного тока и шинки напряжения на щите управления (при отсоединенных цепях); | 500-1000 | 10 | |
| - каждое присоединение вторичных цепей и цепей питания приводов выключателей и разъединителей; | 500-1000 | 1,0 | Производится со всеми присоединенными аппаратами (катушки приводов, контакторы, реле, приборы, вторичные обмотки трансформаторов тока и напряжения и т.п.) |
| - цепи управления, защиты и возбуждения машин постоянного тока напряжением 500-1000 В, присоединенных к цепям главного тока | 500-1000 | 1,0 | |
| Силовые и осветительные электропроводки | 1000 | 0,5 | Сопротивление изоляции при снятых плавких вставках измеряется на участке между смежными предохранителями или за последними предохранителями между любым проводом и землей, а также между двумя любыми проводами. При измерении сопротивления в осветительных цепях лампы должны быть вывинчены, штепсельные розетки, выключатели и групповые щиты присоединены |
| Распределительные устройства, щиты и токопроводы | 1000 | 0,5 | Для каждой секции распределительного устройства |
| Обмотки электродвигателей переменного тока напряжением до 0,66 кВ: | | | |
| - в холодном состоянии двигателя | 1000 | 1,0 | |
| - при температуре двигателя 60 °С | 1000 | 0,5 | |
| Обмотки машин постоянного тока | 500 | 0,5 | |
Определение прочности изоляции элементов электрооборудования повышенным напряжением производится в соответствии с "Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденными приказом Минэнерго России от 13 января 2003 г. № 6.
4.2. Электрические машины
4.2.1. Дефектация.
К механическим повреждениям относятся:
- выплавка баббита в подшипниках скольжения;
- разрушение сепаратора, кольца, шарика или ролика в подшипниках качения;
- деформация вала ротора (якоря);
- образование глубоких выработок (дорожек) на поверхности коллекторов;
- ослабление крепления полюсов или сердечника статора к станине;
- ослабление прессовки сердечника ротора (якоря) и др.
Наиболее часто встречающиеся электрические неисправности и способы их устранения приведены в приложении Д.
Некоторые неисправности электрических машин (витковые замыкания в обмотках, пробой изоляции на корпус, замыкание пластин коллекторов и др.) носят скрытый характер и могут быть обнаружены только с помощью соответствующих испытаний (измерение сопротивления изоляции, определение электрической прочности изоляции, измерение сопротивлений обмоток постоянному току и т.п.).
При проверке состояния коллектора и щеток следует учитывать следующее:
- риски и неровности на контактных кольцах и коллекторе, а также нагар на изоляции между контактными кольцами не допускаются;
- контактные кольца, имеющие радиальное биение свыше 0,04 мм, подлежат проточке;
- пружины щеткодержателя подлежат замене, если они не обеспечивают нормальное нажатие на щетку;
- искрение на коллекторе электрической машины должно оцениваться по степени искрения под сбегающим краем щетки в соответствии со шкалой классов коммутации, приведенной в таблице 26.
Таблица 26. Шкала классов коммутации
| Степень искрения (класс коммутации) | Характеристика степени искрения | Состояние коллектора и щеток |
| 1 | Отсутствие искрения (темная коммутация) | Отсутствие почернения на коллекторе и нагара на щетках |
| 1 1/4 | Слабое искрение под небольшой частью щетки | То же |
| 1 1/2 | Слабое искрение под большей частью щетки | Появление следов почернения на коллекторе, легко устраняемых протиранием поверхности коллектора бензином, а также появление следов нагара на щетках |
| 2 | Искрение под всем краем щетки. Допускается только при кратковременных толчках нагрузки и при перегрузке | Появление следов почернения на коллекторе, не устраняемых протиранием поверхности коллектора бензином, а также появление следов нагара на щетках |
| 3 | Значительное искрение под всем краем щетки с наличием крупных вылетающих искр. Допускается только для моментов прямого (без реостатных ступеней) включения или реверсирования машин, если при этом коллектор и щетки остаются в состоянии, пригодном для работы | Значительное почернение коллектора, не устраняемое протиранием поверхности коллектора бензином, а также подгар и разрушение щеток |
Щетки, расположенные на одном пальце или на одном щеточном болте машины постоянного тока, могут иметь отклонение нажатия не более 10% от номинального.
Величина удельного нажатия щеток зависит от марки щетки и конструкции машины.
Не допускается заклинивание щеток в обоймах щеткодержателей.
У асинхронных электродвигателей щетка по ширине и толщине должна быть на 0,2 мм меньше соответствующего размера обоймы.
У двигателей постоянного тока зазор между щеткодержателем и щеткой в направлении длины коллектора допускается 0,1-0,35 мм и в направлении окружности коллектора - 0,2 мм.
Предельно допустимый износ подшипников электродвигателей не должен превышать 0,2-0,3 величины первоначального воздушного зазора; допустимые зазоры в подшипниках приведены в таблицах 27 и 28.
Таблица 27. Предельная величина зазора в подшипниках скольжения электродвигателя, мм
| Номинальный диаметр вала, мм | Зазор при частоте вращения, мин-1 | ||
| до 1000 | 1000-1500 | свыше 1500 | |
| 18-30 | 0,04-0,093 | 0,06-0,13 | 0,14-0,28 |
| 30-50 | 0,05-0,112 | 0,075-0,16 | 0,17-0,34 |
| 50-80 | 0,065-0,135 | 0,095-0,195 | 0,20-0,40 |
| 80-120 | 0,08-0,160 | 0,12-0,235 | 0,23-0,46 |
| 120-180 | 0,10-0,195 | 0,15-0,285 | 0,26-0,53 |
| 180-260 | 0,12-0,225 | 0,18-0,30 | 0,30-0,60 |
| 260-360 | 0,14-0,25 | 0,21-0,38 | 0,34-0,68 |
| 360-600 | 0,17-0,305 | 0,25-0,44 | 0,38-0,76 |
Таблица 28. Допустимая величина зазора в подшипниках качения электродвигателя, мм
| Подшипники | Радиальный зазор при внутреннем диаметре подшипника, мм | |||
| 20-30 | 35-50 | 55-80 | 85-120 | |
| Новые шариковые | 0,01-0,02 | 0,01-002 | 0,01-0,02 | 0,02-0,03 |
| То же, роликовые | 0,03-0,05 | 0,05-0,07 | 0,06-0,08 | 0,08-0,1 |
| Бывшие в употреблении (наибольший допустимый зазор) | 0,1 | 0,2 | 0,2 | 0,3 |
Величины воздушных зазоров между полюсами (статором) и якорем (ротором) не должны отличаться друг от друга в диаметрально противоположных точках более чем на 1% от средней величины зазора. Измерения проводятся, если позволяет конструкция машины.
Осевой разбег ротора электродвигателя должен быть не более 4 мм (для подшипников скольжения).
Предельная величина вибрации подшипников электродвигателя должна быть не более значений, приведенных в таблице 29.
Таблица 29. Допустимая амплитуда вибрации подшипников электродвигателя
| Синхронная частота вращения, мин-1 | 3000 | 1500 | 1000 | 750 и ниже |
| Допустимая амплитуда вибрации, мм | 0,05 | 0,1 | 0,13 | 0,16 |
Отклонения в величине сопротивления отдельных фаз не должны превышать ~2%.
4.2.2. Технические требования на ремонт.
Риски и неровности на коллекторах и контактных кольцах устраняются проточкой и шлифовкой на станках. Биение коллектора после проточки не должно превышать 0,04 мм, а контактных колец - 0,02-0,03 мм. Шероховатость и пятна на поверхности контактных колец и коллектора устраняются шлифовкой. Биение коллектора (контактных колец), измеренное индикатором при нагретом коллекторе, не должно превышать величин, приведенных в таблице 30.
Таблица 30. Допустимое биение коллектора (контактных колец)
| Частота вращения двигателя, мин-1 | Биение коллектора, мм | |
| предельно допустимое значение | после проточки коллектора | |
| До 1000 | 0,15 | 0,05 |
| 1000-1500 | 0,10 | 0,30 |
| 1500-4000 | 0,08 | 0,30 |
Продороживание коллектора следует производить на глубину 0,8-1 мм специальной пилой. После продороживания края пластин коллектора необходимо скосить под углом 45° на глубину 0,5 мм, а затем произвести полировку коллектора с последующей очисткой машины от пыли. Установка щеток должна удовлетворять следующим требованиям:
- у асинхронных электродвигателей щетки не должны выступать за край кольца;
- у двигателей постоянного тока оси болтов щеткодержателей должны быть строго параллельны пластинам коллектора;
- расстояние между всеми щетками по окружности коллектора должно быть одинаковым. Расхождение допускается не более 1-1,5 мм. При большем расхождении необходимо изменить расстояние между осями отдельных болтов щеткодержателей.
Щетки крайних щеткодержателей не должны выступать за наружный край коллектора или ударяться о его заточку. Вновь установленные щетки до начала работы должны быть притерты стеклянной бумагой к коллектору и контактным кольцам и иметь зеркально блестящую поверхность на всей площади соприкасания. Щетки должны входить в щеткодержатели свободно, но без значительной слабины. Щеткодержатели на щеточных болтах следует устанавливать с таким расчетом, чтобы расстояние от обоймы щеткодержателя до кольца или коллектора составило 2-3 мм.
Допускается наплавка газовой горелкой изношенных щеткодержателей бронзой или латунью с последующей их обработкой до необходимых размеров. После ремонта щеткодержателей пружины подлежат замене.
Давление всех пружин должно быть одинаковым. Постановка пружин от двигателей других габаритов или не соответствующих заводскому типу категорически запрещается. Прохождение тока через пружины или шарниры щеткодержателя не допускается.
Бандажи должны туго облегать обмотку и быть надежно закреплены, а также иметь прочно заделанные концы. Отводы и отпайки от обмотки к кольцам и коллектору должны иметь надежный контакт. Следы нагара и капли припоя надлежит удалить. Гибкие проводники щеток должны быть надежно закреплены в щетках и щеткодержателях.
Электрические машины, имеющие сопротивление изоляции ниже нормы, необходимо подвергать сушке. Перед сушкой машину следует тщательно очистить и продуть воздухом. Электрическим током следует сушить только те машины, у которых сопротивление изоляции составляет не менее 0,01 МОм. При сушке током корпус машины должен быть надежно заземлен. При любых способах сушки (внешний обогрев, током, индукционный нагрев) нагревание не должно производиться быстро во избежание местных перегревов, вызывающих механические напряжения в изоляции и ускорение ее старения. Сушку прекращают, если сопротивление изоляции при постоянной температуре будет практически неизменным в течение 2-3 ч. В процессе сушки необходимо контролировать температуру обмоток, частей машины и обогревающего воздуха.
Минимальный объем электрических испытаний, проводимых при приемке двигателей после их капитального ремонта и ремонта обмоток, включает:
а) измерение сопротивления изоляции обмоток двигателей и пускорегулирующей аппаратуры;
б) испытание на электрическую прочность изоляции обмоток повышенным напряжением;
в) проверку двигателей на нагрев;
г) испытания на холостом ходу.
Минимальный объем профилактических эксплуатационных мероприятий включает испытания электродвигателей лишь в соответствии с подпунктами а) и г).