Содержание: о правилах технической эксплуатации подъемно-транспортного оборудования морских торговых портов

Вид материала

Документы

Содержание 1.2. Подшипники качения 1.3. Валы и оси

Подобный материал:

• Правила технической эксплуатации подъемно-транспортного оборудования морских торговых, 7485.45kb.
• «О безопасности подъемно-транспортного оборудования и процессов его эксплуатации», 1063.9kb.
• Должностные обязанности по охране труда руководителя центра сервисного обслуживания, 107.9kb.
• «О научно-техническом сопровождении при эксплуатации морских портов», 47.4kb.
• Протокол заседания рабочего комитета по технологии и механизации Ассоциации морских, 62.01kb.
• Годовой отчёт открытого акционерного общества «Хабаровский завод имени А. М. Горького», 228.88kb.
• Учебно-методический комплекс программы повышения квалификации руководителей и специалистов, 1882.14kb.
• Отчет рабочего комитета асоп по Коммерческо-Правовым вопросам ( председатель комитета, 878.43kb.
• Правила технической эксплуатации морских судов. Основное руководство рд 31. 20. 01-97, 904.29kb.
• Выполнение решений Президиумов Союза транспортников России за 2009 год, 215.24kb.

АКТ № _____

приемки перегрузочной машины из ремонта


"____"_____________ 20 ___ г.

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

(наименование и инвентарный номер машины)


Техническая комиссия в составе:

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________,

назначенная приказом по району (порту) от " ____ "_________ 20____ г. №____, произвела осмотр, проверку и испытание механизмов (агрегатов) машины после выполнения ___________________________________________________________________________ ремонта.

(наименование ремонта)

Ремонт произведен

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

(указать исполнителей)

Место приемки

________________________________________________________________________________

Объем ремонта согласно ремонтной ведомости _________________________________ чел.-ч

на сумму ___________________________________________________________________ руб.

Полный срок ремонта с _______________ по _______________, всего дней _______________

Фактический объем ремонта _________________ чел.-час на сумму __________________ руб.

Фактическая продолжительность ремонта с ________ по _______, всего дней _____________.

Содержание ремонта

________________________________________________________________________________

(указать основные работы, выполненные

________________________________________________________________________________

во время ремонта, и их соответствие данным ремонтной ведомости)


Заключение комиссии:

1. Общая оценка качества работы

________________________________________________________________________________

2. Особые замечания

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________


Председатель комиссии

Члены комиссии


Приложение 19

к Правилам технической эксплуатации

подъемно-транспортного оборудования

морских торговых портов


Дефектация и технические требования на ремонт.

Сварка. Восстановление деталей


1. Механизмы крановые


1.1. Подшипники скольжения (вкладыши и втулки)

1.1.1. Дефектация.

Подлежат замене или ремонту подшипники скольжения, имеющие следующие дефекты:

- трещины в теле подшипника;

- трещины, выкрашивания или отслаивания в антифрикционной заливке;

- риски и задиры, превышающие 5% рабочей поверхности;

- величину масляного зазора, превышающую допустимую величину, приведенную в таблице 1.


Таблица 1. Предельно допустимый зазор подшипника скольжения, мм

Наименование подшипника	Номинальный диаметр, мм
	30-50	50-80	80-120	120-180	180-260
	Исходный монтажный зазор посадки, мм
	0,150	0,180	0,210	0,245	0,285
Подшипники редукторов и открытых конических передач	0,3	0,5	0,6	0,8	1,0
Подшипники открытых передач, работающие при знакопеременной нагрузке, втулки барабанов с коническими фрикционами	0,6	1,0	1,2	1,4	1,6
Подшипники открытых передач, работающих под нагрузкой одного знака, втулки барабанов	0,9	1,3	1,6	1,8	2,5
Втулки ходовых колес механизма передвижения и поворота крана	1,2	1,5	2,0	2,4	3,0
Втулки блоков, катков механизма поворота, стреловых шарниров, простых и шарнирно-сочлененных укосин	1,8	2,5	3,2	3,6	4,0

1.1.2. Технические требования на ремонт.

Выработку вкладышей разъемных подшипников восстанавливают заливкой антифрикционным сплавом с последующей расточкой и пришабриванием по валу. Плотность шабровки - не менее четырех пятен касания на 1 см² для валов, вращающихся со скоростью более 300 об/мин, и не менее двух пятен для валов, вращающихся со скоростью менее 300 об/мин. В подшипниках, работающих при знакопеременных нагрузках, пришабриваются и верхний, и нижний вкладыши. Толщину слоя антифрикционной заливки в зависимости от диаметра вала принимают 3-6 мм. Исключение составляют биметаллические вкладыши, у которых толщина антифрикционного слоя составляет 0,5-2 мм.

Корпуса подшипников, имеющих сквозные трещины, заваривать не разрешается. Задиры, не превышающие 5% поверхности скольжения, устраняются шабровкой. Две-три раковины диаметром до 3 мм разрешается запаивать.


1.2. Подшипники качения

1.2.1. Дефектация.

Подшипники качения подлежат выбраковке после появления следующих дефектов:

- цветов побежалости;

- сколов и трещин любых размеров и расположения;

- отпечатков шариков или роликов на дорожках качения;

- отслаивания или раковин усталостного выкрашивания в шариках, роликах, или дорожках качения колец;

- забоин и вмятин на сепараторе, препятствующих плавному вращению подшипника;

- недопустимого радиального или осевого зазора вследствие износа.

Подшипники, годные по проверке на легкость вращения и шум, подвергаются контролю на величину радиального и осевого зазоров. Замена недостающих или поврежденных деталей подшипника деталями, взятыми из других подшипников, не допускается.

Величина нормального осевого зазора для подшипников, устанавливаемых без натяга, принимается по таблице 2.


Таблица 2. Величина осевого зазора подшипника, мм

Внутренний диаметр подшипника d, мм	Тип подшипника
	Конический		Радиально-упорный		Двойной упорный
	Легкая серия	Легкая, широкая и средняя широкая серии	Легкая серия	Легкая, широкая и средняя широкая серии	Легкая серия	Средняя и тяжелая серии
До 30	0,03-0,01	0,04-0,11	0,02-0,06	0,03-0,09	0,03-0,08	0,05-0,11
30-50	0,04-0,11	0,05-0,13	0,03-0,09	0,04-0,10	0,04-0,10	0,06-0,12
50-80	0,05-0,13	0,06-0,15	0,04-0,10	0,05-0,12	0,05-0,12	0,07-0,14
80-120	0,08-0,15	0,07-0,18	0,05-0,12	0,06-0,15	0,08-0,15	0,10-0,18
120-180	0,10-0,20	0,20-0,30	0,08-0,15	0,10-0,20

К установке допускаются подшипники качения при условии, что величина радиального зазора не превышает значений, приведенных в таблице 3.


Таблица 3. Величина радиального зазора подшипника

Диаметр шейки, мм	Радиальный зазор, мм
20-30	0,1
35-50	0,15
55-80	0,2
85-120	0,25

Новые войлочные кольца перед постановкой необходимо пропитать расплавленной консистентной смазкой.

Обуглившиеся фетровые, кожаные и войлочные уплотнительные кольца подлежат замене.


1.3. Валы и оси

1.3.1. Дефектация.

Основными дефектами осей и валов являются:

- погнутости и скручивание;

- износ и смятие поверхностей трения, мест под посадку деталей;

- трещины и поломки;

- смятие шпоночных канавок и износ шлицов.

Валы подлежат выбраковке при достижении прогиба, приведенного в таблице 4.


Таблица 4. Предельно допустимый прогиб вала

Частота вращения, об/мин	Допустимый прогиб вала, мм
	на 1 м длины	на всю длину
Более 500	0,10	0,20
Менее 500	0,15	0,30

Валы, на которых не может быть получена нормальная плотность посадки муфт и зубчатых колес, подлежат ремонту.

Задиры, вмятины и неглубокие риски на рабочих шейках валов подлежат устранению.

Предельный износ осей и валов, установленных на подшипниках скольжения, приводится в таблице 5.


Таблица 5. Предельный износ осей и валов, установленных на подшипниках скольжения, мм

Назначение осей и валов	Номинальный диаметр, мм
	20-50	50-80	80-120	120-180	180-200
Для зубчатых колес и барабанов	0,3	0,4	0,6	0,8	1,0
Для ходовых колес и опорных роликов механизмов поворота и передвижения. Оси канатных блоков и пальцы стреловых шарниров	0,5	0,7	1,0	1,2	1,4

Примечание. Величина износа  определяется разностью между диаметрами неизношенной и изношенной частей вала.


1.3.2. Технические требования на ремонт.

Уменьшение диаметра шеек валов после проточки допускается до 5% от номинального; возможность дальнейшего уменьшения диаметра шейки можно установить только расчетом.

Овальность, конусность, и биение шеек осей и валов не должны превышать допуска на диаметр.

Рабочие шейки валов механизмов поворота и передвижения в случае необходимости могут восстанавливаться (см. раздел 8 "Восстановление изношенных деталей"); в механизмах подъема и изменения вылета восстановлению следует подвергать ступицы колес и шестерен, а не шейки валов.

Наварка чугунных ступиц не допускается.

Применять прокладки для уплотнения посадки в ступицах не допускается.

Производить кернение или засечки посадочных мест не допускается.

Восстановление шпоночных пазов допускается производить наплавкой, металлизацией или другими методами с последующим фрезерованием с увеличением паза не более чем на 15% от номинального размера.

Прогибы до 0,01 мм на всей длине вала устраняют правкой под прессом. При больших прогибах правка валов производится с подогревом от 850 до 950 °С.

Вал можно подвергать правке, если его прогиб не превышает величины, указанной в таблице 6.


Таблица 6. Допустимый прогиб вала

Частота вращения, об/мин	Допустимый прогиб вала, мм
	на 1 м длины	на всю длину
Более 500	0,1	Не более 0,2
Менее 500	0,15	Не более 0,3

После всех видов правки валы обязательно проверяются на станке и при необходимости подвергаются последующей обработке.

Непараллельность и перекос валов цилиндрических зубчатых передач не должен превышать величин, указанных в таблице 7 в соответствии с ГОСТом 1643-81.

Таблица 7. Допуск на непараллельность (f_x) и на перекос вала (f_y), мм

Степень точности	Обозначение	Модуль m, мм	Ширина зубчатого венца, мм
			до 40	40-100	100-150	150-250	250-400	400-630
7	fx	1-25	0,011	0,016	0,020	0,025	0,028	0,032
	fy		0,006	0,008	0,010	0,012	0,014	0,016
8	fx	1-40	0,018	0,025	0,032	0,040	0,045	0,056
	fy		0,009	0,012	0,016	0,020	0,022	0,028
9	fx	1-55	0,028	0,040	0,050	0,063	0,071	0,090
	fy		0,014	0,020	0,025	0,030	0,036	0,045

Предельное отклонение межосевого расстояния зубчатых цилиндрических колес приводится в таблице 8 в соответствии с данными ГОСТа 1643-81.


Таблица 8. Предельное отклонение межосевого расстояния, f_a

Предельное верхнее (положительное) отклонение межосевого расстояния	Межцентровое расстояние, мм
	до 80	80-125	125-180	180-250	250-315	315-400	400-500	500-630	630-800	800-250	125-200
fa, мм	0,10	0,11	0,12	0,14	0,16	0,18	0,20	0,22	0,25	0,35	0,45

Предельные отклонения межосевого расстояния межосевого угла червячных передач в соответствии с ГОСТ 3675-81 приводится в табл. 9 и 10.


Таблица 9. Предельное отклонение межосевого расстояния

Степень точности	Межосевое расстояние, мм
	до 80	80-120	120-180	180-250	250-315	315-400	400-500	500-630	630-800	800-1000	1000-1250
	Предельное верхнее (положительное) отклонение межосевого расстояния, мм
7	0,045	0,050	0,060	0,067	0,075	0,080	0,085	0,090	0,095	0,105	0,118
8	0,071	0,80	0,090	0,105	0,110	0,125	0,130	0,140	0,160	0,170	0,180
9	0,110	0,130	0,150	0,160	0,180	0,200	0,210	0,240	0,250	0,260	0,280

Таблица 10. Предельное отклонение межосевого угла

Степень точности	Предельное верхнее (положительное) отклонение межосевого угла	Ширина зубчатого венца червячного колеса, мм
		до 63	63-100	100-160	160-250	свыше 250
7	f	0,012	0,017	0,024	0,032	0,048
8	f	0,016	0,022	0,030	0,042	0,063
9	f	0,022	0,028	0,040	0,056	0,080

Предельные отклонения межосевого расстояния и межосевого угла зубчатых конических передач, определяемые по ГОСТ 1758-81, приводятся в таблицах 11 и 12.


Таблица 11. Предельное отклонение межосевого расстояния

Степень точности	Среднее конусное расстояние R, мм
	до 50	50-100	100-200	200-400	400-800	800-1600	свыше 1600
	Предельное верхнее (положительное) отклонение межосевого расстояния, мм
7	0,018	0,020	0,025	0,030	0,036	0,050	0,067
8	0,028	0,030	0,036	0,045	0,060	0,085	0,100
9	0,036	0,045	0,055	0,075	0,090	0,130	0,160

Таблица 12 Предельное отклонение межосевого угла

Предельное отклонение межосевого угла	Среднее конусное расстояние R, мм
	до 50	50-100	100-200	200-400	400-800	800-1600
f	0,080	0,095	0,125	0,160	0,220	0,320